23.06.25 – ALOtec Dresden
Zukunft formen mit Auftragschweißen
Wenn metallische Bauteile versagen, steht nicht immer der komplette Austausch zur Debatte und oftmals ist das auch gar nicht nötig, denn mit modernen Verfahren des Laserauftragschweißens oder mit Lichtbogenschweißen lassen sich Schäden gezielt beheben.
Heute lässt sich eine schadhafte Kontur durch Laserauftragsschweißen und anschließendem Fräsen auf Maß wiederherstellen und ist danach wieder hoch belastbar. © Alotec
Pulverbasiert aufgebrachte Hartlegierung bei einem beschädigten Baggerzahn. © Alotec
Auch Verschleißflächen lassen sich dabei dauerhaft schützen – oder völlig neue Geometrien aufbauen. Mobile Reparatur, Additive Fertigung und Verschleißschutz direkt vor Ort – flexibel, schnell und wirtschaftlich. Wie das in der Praxis aussieht, zeigen ein paar Beispiele von der ALOtec Dresden.
Beschädigte Verzahnungen
Sie bedeuteten früher oft das Aus für das komplette Bauteil. Heute lässt sich die Kontur durch Laserauftragsschweißen und anschließendem Fräsen auf Maß wiederherstellen – mit sehr guter Belastbarkeit und einer verlängerten Lebensdauer. Für die Kunden heißt das: weniger Stillstand, niedrigere Kosten, schnellere Wiederinbetriebnahme.
Reparatur einer Hohlwelle
Ein zweiter Fall zeigt die Reparatur einer Hohlwelle im Bergbau: Nach einem Schadensfall im Inneren wurde die Welle mit einer Innenbeschichtung versehen – bei einem Durchmesser von 330 mm. Das Innenmaß wurde durch Laserpulverauftragschweißen auf 315 mm aufgebaut, die Endbearbeitung übernimmt der Kunde. So spart man Material, Energie und vor allem Zeit.
Höchster Verschleißschutz – selbst für Baggerzähne
Mit robotergestütztem Laserauftragsschweißen verarbeitet ALOtec auch extrem harte Werkstoffe wie Wolframkarbid. Die pulverbasiert aufgebrachte Hartlegierung erreicht bis zu 2.500 HV – poren- und rissfrei. Ideal für stark beanspruchte Komponenten wie Baggerzähne oder Förderschnecken.
Komplette Systemlösungen
Neben der Lohnfertigung entwickelt ALOtec auch komplette Systemlösungen. Für das Fachgebiet Füge- und Schweißtechnik an der BTU Cottbus entsteht aktuell eine kollaborative WAAM-Anlage. Zwei Roboter arbeiten simultan an einem Werkstück – gesteuert über 16 synchronisierte Achsen. Mit modernster Fronius-Technologie (iWave-Systeme für automatisierte Schweißlösungen und TPS/i TWIN-System mit PMC- und CMT-Funktion) wird hier eine innovative Plattform für die Additive Fertigung und Beschichtung geschaffen.
