Der neue Ofen soll zudem Maßstäbe beim Energieverbrauch und der Energieeffizienz setzen. Installiert wurde das neue Aggregat durch Tenova LOI Thermprocess. Das Investitionsvolumen dieses ersten im Rahmen der Strategie „20-30“ fertiggestellten Projektes liegt im mittleren zweistelligen Millionenbereich. Im Vordergrund der Strategie stehen die gezielte Optimierung des Produktionsnetzwerks und eine konsequente Ausrichtung des Produktportfolios auf Zukunftsmärkte und profitable Stahlgüten. Dazu zählen etwa Mehrphasenstähle, Leichtbaustähle und Güten mit hoher Oberflächenqualität sowie Stähle für die Elektromobilität.

Dr. Heike Denecke-Arnold, Produktionsvorstand bei Thyssenkrupp Steel: „Mit dem neuen Hubbalkenofen kommen wir den steigenden Ansprüchen unserer Automobilkunden nach optimalen Oberflächenqualitäten nach. Durch die schonende Erwärmung der Brammen im neuen Aggregat, schaffen wir bereits im Warmbandwerk die Voraussetzungen für höchste Qualitäten entlang der Prozesskette bis zum Endprodukt. Der neue Hubbalkenofen ist damit ein wichtiger Baustein unserer Strategie 20-30 zur gezielten Optimierung unseres Produktionsnetzwerks.“

 Mit dem neuen Hubbalkenofen werden Oberflächenfehler schon beim Wiedererwärmen der Brammen vermieden. Nur Hubbalkenöfen sind in der Lage, Brammen materialschonend durch eine Hebe- und Senkvorrichtung ohne Oberflächenverletzung der Brammenunterseite durch den Ofen zu tragen. Hierdurch werden Unterseitenverletzungen nahezu ausgeschlossen, und aufgrund des Brammenabstandes zueinander ist zusätzlich eine homogenere Brammendurchwärmung gewährleistet. In herkömmlichen Stoßöfen werden dagegen die Brammen zur Wiedererwärmung für den Walzprozess durch den Ofen geschoben, wobei Kratzer entstehen können. Durch den neuen Hubbalkenofen können die hohen und weiter steigenden Qualitätsanforderungen der Automobilbranche zukünftig weiterhin bedient werden.

 Christian Schrade, Geschäftsführer von Tenova LOI Thermprocess, sagt: „Mit der Inbetriebnahme des neuen ,HBO 5H' verfügt Thyssenkrupp Steel über die neuesten Technologien im Bereich von Wiedererwärmungsöfen für Brammen. Die State-of-the-art-Beheizungstechnik ermöglicht den Einsatz von werkseigener Produktion von Mischgas. Dadurch wird der CO2-Fußabdruck im Vergleich zur Verwendung von Erdgas bereits um mehr als 20 % reduziert. Die Brenner können bereits jetzt schon mit bis circa 60 % Wasserstoff betrieben und mit wenigen Handgriffen auf den Betrieb mit 100 % Wasserstoff umgerüstet werden, wodurch dann keine CO2-Emissionen erfolgen. Die intelligente Aufteilung der Beheizungszonen erlaubt ein Höchstmaß an Produktionsflexibilität. Die Verwendung sicherheitsgerichteter Steuerungen unter Berücksichtigung neuester Standards und Normen sowie die sorgfältige Auswahl und Verwendung von FF-Materialien sorgen für eine lange Ofenreise.“

 Das Warmbandwerk 2 am Standort Duisburg bedient mit einer Kapazität von rund 5 Millionen t vor allem die europäische Automobilindustrie mit Qualitätsflachstählen für unterschiedliche Anwendungen.

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