Bauteile wie Bremsscheiben, Hydraulik- oder Dichtungszylinder werden häufig mit einem Korrosions- oder Verschleißschutz versehen. Umsetzen lässt sich die metallische Beschichtung mit dem Laserauftragsschweißen. Das auch Laser Metal Deposition (LMD) genannte Verfahren liefert hierbei hochwertige Ergebnisse und stellt nahezu riss- und porenfreie Schichten her. Typischerweise liegt die sogenannte Flächenrate, die Geschwindigkeit des Beschichtens, beim Standard-LMD-Verfahren zwischen 10 und 50 cm²/min. Die als EHLA bekannte Highspeed-Variante von LMD erreicht im industriellen Umfeld 250 bis 500 cm²/min.

Trumpf ist es nun gelungen, mit einer neuen Düsentechnologie die Flächenrate auf deutlich über 600 cm²/min zu steigern. Je nach Anwendung sind sogar Geschwindigkeiten bis 1000 cm²/min möglich. Nötig sind dafür Laserleistungen von bis zu 8 kW. Um diese hohen Leistungen umsetzen zu können, ist eine robuste, gut gekühlte Düse notwendig. Dieses Zusammenspiel vereint Trumpf in einer neuen Düsentechnologie, die insbesondere bei rotationssymetrischen Bauteilen deutlich höhere Flächenraten als bisher ermöglicht.

Auch für das pulverbettbasierte Produktionsverfahren Laser Metal Fusion (LMF) präsentierte Trumpf auf der Formnext eine neue Entpulverstation. Sie vereint zwei Prozessschritte in einer Anlage: das Entpacken und Entpulvern von 3D-gedruckten Metallbauteilen. Was bisher ein Maschinenbediener manuell mit Absaugdüsen und Bürsten ausführte, gelingt nun mit der neuen Entpulverstation deutlich einfacher und teilweise automatisch. Die Anlage dreht dabei das gedruckte Bauteil auf den Kopf und beginnt bei Bedarf zu vibrieren, bis das Werkstück fast vollständig vom Restpulver befreit ist. So führt der neue Entpulverprozess zu einem höheren Reinigungsgrad der Bauteile. Zugleich ist der Maschinenbediener vor gesundheitsgefährdenden Stäuben geschützt.

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