Seit das Duschlager als digitaler Zwilling existiert, meldet das System temperaturabhängig, sobald ein Coil für den Weitertransport und die Weiterverarbeitung bereit ist. Dabei hat die Wasserdusche gegenüber dem herkömmlichen Abkühlprozess an der Luft gleich mehrere Vorteile. So ließen sich die Durchlaufzeiten von 72 auf 5 bis 6 h reduzieren. Zugleich können Qualitätsmängel, beispielsweise Rostnarben, durch die gesteuerte Abkühlung vermieden werden.

Entscheidend ist zudem, dass die Coils im Duschlager und im angeschlossenen Vorsetzlager Beize nur noch so weit heruntergekühlt werden, wie es für den Beizprozess optimal ist. Grundlage dafür ist neben der Zusammenführung verschiedener Prozessdaten ein mathematisches Modell, auf dessen Basis für jedes Coil bekannt ist, wann es die optimale Temperatur erreicht hat. Das weltweit einzigartige Verfahren dreht somit an zwei Stellschrauben: Es optimiert die Lagerlogistik und erhöht die Produktivität im Verarbeitungsprozess.

Mit der Digitalisierung des Duschlagers setzt der Mittelbandspezialist den Weg zur voll vernetzten Hütte fort und schafft die Voraussetzungen dafür, Kunden auch künftig umfangreiche Gestaltungsspielräume zu geben. Unter dem Schlagwort „Walzen as a service“ bestimmen diese schon heute mit, was in Hohenlimburg als nächstes auf dem Walzprogramm steht.

Damit dieses Geschäftsmodell auch ohne immense Lagerhaltung funktioniert, sind schnelle Durchlaufzeiten essenziell. Bislang fehlte das digitale Verbindungsstück zwischen der Walzstraße und den Materialverfolgungssystemen der beiden Beizlinien. Diese Lücke wurde mit dem Lagerverwaltungssystem Duschlager deutlich verkleinert. In den kommenden Monaten soll mit dem Vorsetzlager Beize auch der letzte Bereich integriert werden. Dann kann das Werk von der Brammenverladung in Duisburg bis zum Beizen in Hohenlimburg den gesamten logistischen Prozess digital abbilden, regeln und steuern.

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