Obwohl die Beschichtungsqualität und die Umweltbilanz von Anfang an dem traditionellen Prozess überlegen waren, konnte die Anlagenkapazität nicht mit der traditionellen Tauchbehandlung konkurrieren. Ein neues innovatives System in der Stromübertragung ermöglichte es Staku, Liniengeschwindigkeit und die damit verbundene Anlagenkapazität praktisch zu verdoppeln.

State-of-the-Art-Fertigung im 21. Jahrhundert
– Umweltfreundliche Verfahren durch die Vermeidung von Säuren
– Geringer Platzbedarf für die Anlage, Fundamentarbeiten für Auffangräume sind nicht erforderlich
– Mechanische Walzdraht - Entzunderung durch Strahl- oder Schleifverfahren
– High-End-„Inline-Produktionssystem“ bei hohen Geschwindigkeiten und Qualitäten mit „e systems“
– Homogene Beschichtungsqualität um die gesamte Drahtoberfläche
– Vollautomatisches Analyse- und Dosiersystem für Prozesschemikalien mit Anschluss an Level 2/3 Process Data Network
– Niedrige Prozesskosten durch: 1. Niedrige Energiekosten, Badtemperaturen zwischen 50 °C – 60 °C; 2. Keine Bildung von Abfallschlämmen und Spülwasser; 3. Keine Ausfallzeiten für die Badreinigung durch permanente Inline-Filtration; 4. Signifikante Reduzierung von Chemikalien von ca. 40 % durch elektrochemische Reaktion

Merkmale des Staku „e phos“ und „emolyphos“ Produktionskonzepts
1. Entzundern
Im Allgemeinen empfiehlt das Unternehmen zwei Verfahren der Entzunderung basierend auf dem geforderten Durchmesserbereich.
– Durchmesserbereich von 5,5 mm bis 16 mm: Doppelte Bandschleifmaschine
– Durchmesserbereich von 17 mm bis 38 mm: 4-Turbinen-Strahlermaschine

2. Phosphatierung
Der Elektrophosphatierungsprozess wird von einer Gleichstromquelle angetrieben, die ein elektrisches Potential erzeugt, das höher ist als das natürliche, das zwischen den Elementen Eisen und Zink vorhanden ist. Da die System-Spannung sehr niedrig ist, werden 8 V bis 13 V nie überschreiten, was sie für die Bediener sicher macht.

Im Vergleich zur traditionellen Phosphatierung wachsen die Phosphatkristalle nicht auf natürliche Weise wie in dünner, nadelförmiger Form.

Durch die Verwendung von Gleichstrom werden die Zink-Phosphat-Kristalle durch Ionenmigration von der Anode zur Drahtoberfläche, die als Kathode polarisiert wird, elektrisch abgeschieden. Zur Optimierung der Beschichtungsqualität um die Drahtoberfläche herum sind die Elektroden in runder Form aufgebaut. Neben der feinen kristallinen Phosphatstruktur unterdrückt die Gleichstromleistung den Beizprozess, der für die traditionelle Phosphatierung notwendig ist. Da die Eisenionen aus dem Draht die Phosphatlösung nicht kontaminieren können, kann die Bildung von Phosphatschlamm nicht stattfinden und direkt eine erhebliche Menge an Chemikalien einsparen.

3. Kapazitäten der Off-Line-Phosphatierungsanlage

wire 2022, Halle 9 Stand C 80

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