Verübeln Sie uns nicht, dass Forschung in der UMFORMtechnik diesmal dominant ist. Wir konnten nicht anders. Die „harte“ Technik scheint in der Massivumformung derzeit fast ausgereizt, Fortschritt in der Aufwand-zu-Ergebnis-Kurve asymptotisch, der Vergleich zu Sparbemühungen beim Pkw-Spritverbrauch daher nicht abwegig. Richtige „Sprünge“ macht die Forschung mit Verfahren und Algorithmen. Diese dürfen wir Ihnen nicht vorenthalten.

43 Ingenieur-Sonderforschungsbereiche (SFB) laufen aktuell. Nicht jeder ist für Massivumformer prickelnd. Zu breit sind die Themen gestreut. Bei einem der jüngsten mit Nummer 1153 ist das anders. Gearbeitet wird an einer „Prozesskette zur Herstellung hybrider Hochleistungsbauteile durch Tailored Forming“, so der dröge Arbeitstitel. Was dahinter steht, ist so spannend wie überfällig, nämlich unterschiedliche Werkstoffe schlüssig zum Halbzeug zu verbinden. In der Blechumformung gibt es solche Bauteile längst schon: die so genannten Tailored Blanks. Im Automobilbau haben sie sich durchgesetzt. 40 Forscher arbeiten in dem SFB daran, die Technik auch für die Massivumformung zu erschließen. Mehr im Beitrag Seite 27.

Zermürbende Wartezeiten zu kappen ist Gegenstand eines anderen Vorhabens. Denn Umformabläufe auszulegen braucht Geduld. Grund ist aufwändige FEM-Simulation, mit der sie vorab durchgespielt werden. So etwas kann über Tage gehen und muss mehrfach wiederholt werden. Das Institut für Integrierte Produktion Hannover arbeitet an einer Software, die die Ergebnisse von Simulation binnen Sekunden und zu 95 % präzise ausweisen soll. Auf Seite 26 finden Sie den Bericht.

Als Schwachpunkt im Werkzeugbau hat das WZL der RWTH Aachen die Instandsetzung lokalisiert. Der Aufwand für Planung und Steuerung ist enorm. Aber auch hier bringt es weniger, die letzten Sekunden heraus zu kitzeln als vielmehr, die Vorteile von Serien- in die Einzelfertigung zu übernehmen, mithin systematisch querzudenken. Im Werkzeugbau von Hay­Tec Automotive wurde solch eine Pilotlinie für Walzwerkzeuge nun mit Erfolg eingeführt. Werfen Sie einfach einen Blick auf Seite 22 ff.

Verfahrensentwicklung ist auch das Thema ab Seite 28. Oder genauer: wie sich durch weiterentwickeltes Fließpressen die Masse hochbelasteter Getriebekomponenten um über 20 % reduzieren lässt. Rahmen dazu war das BMBF-Verbundprojekt „Skalierbare Module aus Antrieb und Achse für die Elektromobilität“, zuständig fürs Innovative das Fraunhofer-Institut Werkzeugmaschinen und Umformtechnik in Dresden.

Seite 30 berichtet, wie Schmieden ihre Kosten senken können. Das Projekt „Losgrößen optimierter Werkzeugeinsatz Lö We“ wird gefördert über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen, kurz: die AIF. Als Partner beteiligen sich bereits kleinere Schmieden und ein Automobilbauer. Weitere Unternehmen, die sich für das Projekt interessieren und ganz vorn an der Wissenskette ziehen mögen, können sich bis 30. November beim Institut für Integrierte Produktion Hannover melden.

Viel Erfolg!

Wolfgang Filì

Chefredaktion

umformtechnik@meisenbach.de

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