Anfangs wurden Scheiben-Dosiergeräte, die auf dem Materialtrichter montiert wurden, eingesetzt. Obwohl der menschliche Einfluss dadurch minimiert wurde, gab es zahlreiche Nachteile: ein hoher Wartungsaufwand, die Gefahr der Entmischung bei unterschiedlichen Schüttdichten sowie Materialeigenschaften (es wird ein Rührwerk verwendet) und dem damit verbundenem Zwang überzudosieren, das schlechte „Handling“ und die Verschmutzung im Umfeld der Anlage.

Es folgten die Schneckendosiergeräte – eine Lösung, die sich bis heute bewährt hat. Denn dieses System bringt deutlich geringere Umstellzeiten sowie verbessertes Handling und Sauberkeit im Arbeitsumfeld mit. Die Schneckendosiergeräte werden zwischen den Maschinentrichter und dem Einzug des Extruders montiert. Eine Entmischung wird vermieden.

Heutzutage ist der Einsatz von Einzeldosiergeräten insbesondere bei einfachen Produktionsverfahren berechtigt, Verfahren bei denen die Drehzahl des Extruders nicht oder nur sehr wenig verstellt wird (Rampen) und bei denen der Anspruch an die Mischungsqualität nicht zu hoch ist. Die Drehzahl des Dosiergerätes folgt der Drehzahl des Extruders und Leistungen werden nicht synchronisiert.

Ansprüche an Produkteigenschaften von Materialien enorm gestiegen
Über die Jahrzehnte sind zahlreiche neue Materialprodukte auf den Markt eingeführt worden – diese benötigen präzise Dosierlösungen in Form von Mischanlagen. Vor allem vernetzte und geschäumte (chemisches Schäumen) Produkte bringen komplexe Aufgaben mit sich. Hier kommt es auf einen gleichmäßigen Vernetzungsgrat über die komplette Produktionslänge an, respektive auf eine einheitliche Zellstruktur und einen gleichbleibenden Schäumungsgrat.

In allen Produktionsverfahren, bei denen es auf eine exakte Dosierung über den kompletten Drehzahlbereich des Extruders ankommt, sehr kleine Additivleistungen benötigt werden, teure oder nicht sichtbare Additive verarbeitet werden, haben Mischanlagen grundsätzliche Vorteile. Mischanlagen sind für die Dosierung und Kontrolle der Materialien verantwortlich, dabei arbeiten sie völlig unabhängig vom Extruder beziehungsweise der Extruder-Drehzahl.

Seit Ende 1970 hat Woywod die Entwicklung im Dosierbereich kontinuierlich begleitet und aktiv mitgestaltet. Die „Plasticolor“-Dosiergeräte und -Mischanlagen bieten qualitativ hochwertige, optimal konstruierte und verlässliche Lösungen für komplexe Dosieraufgaben. Je nach Notwendigkeit, stehen unterschiedliche Systeme zur Verfügung. Die Auswahl des Dosiersystems ist im Einzelfall zu prüfen, um für die spezifische Aufgabenstellung eine bedarfsgerechte und damit prozess- und kostenoptimierte Lösung zu verwirklichen.

Volumetrische und gravimetrische „Loss-in-Weight“-Mischanlagen
Plasticolor „Volumetrische und Gravimetrische-Mischanlagen“ haben folgende Vorteile:
– sehr gute Verarbeitung aller Kunststoffmaterialien vom rieselfähigem Pulver über Mikrogranulate bis hin zum groben Mahlgut
– Extrem genaue Dosierung jeder einzelnen Komponente zu jedem Zeitpunkt der Produktion. Die Erfahrung zeigt, dass die Genauigkeit ±0,5 % oder besser beträgt. Hierbei ist zu
beachten, dass diese Angabe nicht einer Mittelung über viele Batches entspricht.
– sehr gute Handhabung, schnelle Reinigungs- und Umstellzeiten
– Rezepttreue über den kompletten Drehzahlbereichs des Extruders
– sehr gute Mischungsqualität in Längs- und Querrichtung, auch bei unterschiedlichen Schüttgewichten und Materialeigenschaften
– hohe Anlagen-Verfügbarkeit
– geringe Menge an vorgemischtem Material

Während bei den Volumetrische Mischanlagen ein Mengentest notwendig ist und die Investitionskosten geringer sind, kommen Gravimetrische „Loss-in-Weight“-Mischanlagen ohne Mengentest aus, haben dafür aber etwas höhere Investitionskosten.

Für besondere Aufgabenstellungen und bei der Extrusion von speziellen Materialien stehen auch synchronisierte Plasticolor-Mischanlagen zur Verfügung, bei denen der Materialpegel im Halsstück und damit die Materialvorlage nicht schwankt.

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