Dennoch entscheidet in vielen Unternehmen bis heute vor allem Erfahrung über die Qualität einer Reparatur. Gerade im Werkzeug- und Formenbau ist das Reparaturschweißen komplexer Umformwerkzeuge häufig noch ein handwerklich geprägter Prozess. Qualität, Geschwindigkeit und Reproduzierbarkeit hängen stark von einzelnen Fachkräften ab. Genau hier setzt Oscar PLT an – mit dem Ziel, aus einem manuellen Verfahren ein digitales, skalierbares Industriesystem zu machen.

„Der Mensch ist gleichzeitig Enabler als auch Engpass und Restriktion des Systems“, beschreibt das Unternehmen die Ausgangslage. Trotz hoher Expertise erfahrener Schweißer bleibt der Prozess oft schwer standardisierbar. Unterschiedliche Tagesformen, variierende Parameter oder komplexe Geometrien führen zu Qualitätsschwankungen. Oscar PLT kombiniert deshalb automatisierte Laserschweißsysteme mit digitaler Datenerfassung, intelligenter Bahnplanung und einer durchgängigen Prozesskette. Das Ergebnis sind automatisierbare, reproduzierbare und wirtschaftliche Reparaturprozesse – selbst bei anspruchsvollen Werkstoffen und hochkomplexen Bauteilen.

Präzision auch auf schwierigsten Materialien

Ein zentraler Baustein ist das ProFocus Lasersystem. Die Anlage ermöglicht eine hocheffiziente automatisierte Auftragsschweißung – selbst auf Werkstoffen, die bisher als besonders anspruchsvoll oder nicht schweißbar galten. Dazu zählen insbesondere Gusswerkstoffe, deren Reparatur traditionell mit hohem Aufwand und erhöhtem Fehlerrisiko verbunden ist. Die präzise steuerbare Energieeinbringung durch sechs Einzellaserstrahlen mit Heißdrahtoption reduziert thermische Belastungen, minimiert Verzug und ermöglicht exakte Materialaufträge. Gleichzeitig sorgt die automatisierte Prozessführung mit Algorithmen für Start, Stopp, Drahtvorschub und Höhenregelung – teilweise patentiert – für gleichbleibende Qualität. Dabei steht nicht die reine Automatisierung im Mittelpunkt, sondern die Digitalisierung von Erfahrungswissen. „Wir ersetzen nicht den Schweißer – wir digitalisieren seine Entscheidungslogik“, betont Oscar PLT. Die Expertise erfahrener Fachkräfte bleibt Bestandteil des Prozesses, wird jedoch in reproduzierbare digitale Abläufe überführt. Der Vorteil liegt in der Skalierbarkeit. Während früher einzelne Experten über die Qualität entschieden, basiert der Prozess heute auf digitalen Daten und definierten Parametern. „Heute entscheidet die Tagesform des Schweißers über die Qualität – morgen entscheidet der Datensatz.“

Von der Analyse bis zur fertigen Reparatur

Besonders deutlich wird dieser Ansatz bei der ProFocus WeldingCell – einer schlüsselfertigen Gesamtlösung für automatisierte Reparaturprozesse. Die Anlage vereint Bauteilscan, Punktwolkengenerierung, Soll-Ist-Vergleich, automatisierte Bahnplanung und Laserschweißsystem in einem Komplettsystem. Der Prozess beginnt mit dem Scan des verschlissenen Bauteils. Auf Basis der Daten entsteht eine hochpräzise Punktwolke, die den tatsächlichen Zustand des Werkstücks abbildet. Anschließend erfolgt der Soll-Ist-Vergleich mit den ursprünglichen Geometriedaten. „Planung basiert auf Daten, nicht auf Erfahrungen“, beschreibt das Unternehmen die Philosophie hinter dem gemeinsam mit der Firma S.K.M. Informatik aus Schwerin entwickelten System. Unterstützt durch Wizards und eine umfangreiche Datenbasis generiert die Anlage automatisiert die optimale Schweißstrategie. Selbst komplexe Werkstücke lassen sich dadurch präzise und reproduzierbar instand setzen.

Gerade bei großen Umformwerkzeugen, komplexen Geometrien oder stark verschlissenen Bauteilen zeigt sich die Stärke des Systems. Wo klassische Verfahren an Grenzen stoßen, punktet die ProFocus WeldingCell mit hoher Zugänglichkeit und optimaler Schutzgasabdeckung. „Nicht der Prozess ist komplex – sondern das Bauteil. Und genau diese Komplexität beherrschen wir digital.“ Die eigentliche Herausforderung liegt für Oscar PLT in der intelligenten Verarbeitung komplexer Geometriedaten und der automatisierten Ableitung optimaler Prozessparameter. Dadurch verändert sich auch die Rolle des Menschen im Fertigungsprozess. „Der Engpass verschiebt sich vom Menschen zum Systemdesign.“ Statt ausschließlich auf individuelle Erfahrung angewiesen zu sein, entstehen standardisierte digitale Abläufe mit hoher Prozesssicherheit.

Additive Fertigung wirtschaftlich gedacht

Für Oscar PLT ist die automatisierte Reparatur einer der wichtigsten Anwendungsfälle moderner additiver Fertigung. „Additive Fertigung wird genau dort wirtschaftlich, wo sie durch Digitalisierung Komplexität beherrscht – und die Reparatur ist dafür das klarste Beispiel.“ Reparaturen reduzieren Stillstandszeiten, sparen Material und verlängern die Lebensdauer hochwertiger Bauteile erheblich. Darüber hinaus bietet das Unternehmen mobile Reparaturlösungen an. Instandsetzungen können dadurch direkt beim Kunden vor Ort durchgeführt werden – ein entscheidender Vorteil bei großen Werkzeugen oder schwer transportierbaren Anlagenkomponenten.

Zusätzlich ermöglicht das Unternehmen Pay-per-Use-Finanzierungsmodelle, um den Zugang zu automatisierten Reparaturtechnologien wirtschaftlich flexibler zu gestalten.

www.oscar-plt.de