Die Entwicklung vieler Produktionsprozesse zeigt, dass heute oft kürzere Bearbeitungszeiten ausreichen als noch vor wenigen Jahren. Das gilt zum Beispiel für den Aluminium-, Zink- oder Magnesium-Druckguss. Ebenso weisen viele Stanzteile inzwischen nur noch geringe Grate auf. Wenn es hier darum geht, nur eine Kante zu brechen, genügen oft wenige Minuten für das Trowalisieren.

Durchlauf ermöglichen

In einer Druckgießerei zum Beispiel waren aufgrund verbesserter Prozesse nur noch Bearbeitungszeiten von fünf bis sechs Minuten erforderlich. Die im Betrieb vorhandenen, linearen Durchlaufanlagen waren nicht mehr ausgelastet, und der Anwender suchte eine Lösung für die Oberflächenbearbeitung. Rundvibratoren hätten diese Aufgabe erfüllen können, die Teile hätten aber chargenweise zugegeben werden müssen. So ließen sich die Maschinen nicht in die verketteten Prozesse einbinden.

Walther Trowal hat die Rundvibratoren daher mit dem Kunden so modifiziert, dass sie auch für den Durchlaufbetrieb geeignet sind und sich in den Produktionsprozess integrieren ließen. Das Ergebnis: optimal an die Abläufe der Gießerei angepasste Oberflächenbearbeitung, wenig Platzbedarf und geringe Geräuschentwicklung.

Von der Linie zum Kreis

Für die Oberflächenbearbeitung werden die Werkstücke beim Trowalisieren in einen Arbeitsbehälter eingegeben, der Schleifkörper enthält. Durch die oszillierende Bewegung des Behälters entsteht eine Relativbewegung zwischen den Werkstücken und den Schleifkörpern, die einen Materialabtrag bewirkt. Neu ist, dass die Teile nicht chargenweise in den Rundvibrator eingefüllt werden, sondern ihm kontinuierlich so zugeführt werden, wie sie im Takt der Produktion gefertigt werden. Beim Druckgießen bedeutet dies, dass sich der Rundvibrator unmittelbar hinter der Gießmaschine anordnen lässt und die Teile je nach Ausstoß bearbeitet werden.

Im Gegensatz zu den linearen Durchlaufanlagen verläuft der mit Schleifkörpern gefüllte Arbeitskanal im Inneren der Maschine spiralförmig und steigt zum Auslauf hin an. Über die Drehzahl der Unwuchtmotoren und den Versatz der Fliehgewichte wird das Umlaufverhalten der Schleifkörper-Werkstück-Masse geregelt. Auf diese Weise lassen sich Intensität und Dauer der Bearbeitung einstellen. Die Masse läuft im schraubenförmigen Gang des Arbeitsbehälters hinauf in die Separierzone. Dabei üben die Schleifkörper einen zusätzlichen Druck auf die Werkstücke aus, was die Intensität der Bearbeitung verstärkt. Im Auslaufbereich befindet sich eine Siebzone, in der Schleifkörper und Werkstücke voneinander getrennt werden. Die Werkstücke verlassen die Separierzone seitlich, die Schleifköper fallen durch das Sieb in den Arbeitsbehälter zurück. Magnetische Teile lassen sich von einem Magnetseparator direkt aus der Schleifkörpermasse entnehmen.

Voll integriert

Die Schleifkörper werden unter dem Siebdeck nach ihrer Größe klassifiziert. Unterschreiten einzelne Körper eine definierte Größe, werden sie automatisch aussortiert. So befinden sich zu jedem Zeitpunkt nur Schleifkörper mit der optimalen Größe im Arbeitsbehälter. Auch Grate und Schmutzpartikel fallen durch das Sieb, sodass die Schleifkörpermasse sauber bleibt und der Wartungsaufwand gering ist. Während des Betriebs wird der Arbeitsbehälter mit einem Schalldämmdeckel geschlossen. Damit sind die Geräuschemissionen so gering, dass keine weiteren Schallschutzmaßnahmen erforderlich sind.

Erstmals ist es jetzt möglich, die CB-Rundvibratoren – wie bisher die linearen Durchlaufanlagen – in verkettete Prozesse zu integrieren. Speziell bei hohem Automatisierungsgrad der gesamten Produktion trägt der CB-Rundvibrator so entscheidend zur Leistungsfähigkeit der gesamten Linie bei.

Weil die Anforderungen an die Oberflächenqualität immer weiter erhöht werden, spielt die Zukunftsfähigkeit des Anlagenparks eine wichtige Rolle. Sehen sich die Anwender mit Herausforderungen konfrontiert, die sich mit der bestehenden Konfiguration von Anlagen, Schleifkörpern und Behandlungsmitteln (Compounds) nicht erfüllen lassen, können sie mit Experten von Walther Trowal Kontakt aufnehmen. Mit Versuchen im Technikum in Haan kann dann eine praktikable und wirtschaftliche Lösung gefunden werden.

Erste Erfahrungen

Mehrere Kunden sind bereits von einer „AV“-Anlage auf CB-Maschinen umgestiegen. Mit einem Bruchteil der Investitionskosten erreichen sie heute den Durchsatz großer AV-Anlagen – bei gleicher oder gar besserer Oberflächenqualität. Erste Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass bei der „CB 400“ eine typische Durchlaufzeit von vier Minuten optimale Ergebnisse ergibt, bei der „CB 800“ sind es sieben bis acht Minuten.

Ein Anwender, der derzeit sieben Gleitschleifanlagen betreibt, bestätigt, dass schon bei einer Durchlaufzeit von fünf bis sechs Minuten alle Flittergrate restlos von seinen Aluminium-Druckgussteilen entfernt werden. Zurzeit ersetzt er seine linearen Gleitschleifanlagen sukzessive durch CB-Rundvibratoren von Walther Trowal. So senkt das Unternehmen die Investitions- und Betriebskosten und spart zugleich Platz in der Gießhalle.

Fazit

Für das Trowalisieren von Guss- und Stanzteilen bietet Walther Trowal den Kunden jetzt zwei Alternativen: Für Werkstücke, die vergleichsweise geringe Grate aufweisen, sind die CB-Rundvibratoren die Anlagen der Wahl. Sie lassen sich einfach in verkette Prozesse integrieren und sind sehr kompakt. Sind eine hohe Intensität der Bearbeitung und/oder ein hoher Anlagendurchsatz gefordert, bilden lineare AV-Anlagen nach wie vor die beste Lösung. Mit ihnen lassen sich nahezu beliebig lange Bearbeitungsdauern realisieren.

Meik Seidler, Verkaufsleiter Gleitschleif- und Strahlanlagen bei Walther Trowal

Walther Trowal GmbH & Co. KG

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