Eingebettet in ein mehrjähriges Programm in Richtung Klimaneutralität reduziert das Unternehmen durch Energieeinsparungen nicht nur den CO2-Fußabdruck seiner Produkte, sondern erhöht damit auch die Produktivität. Mit einer modernen Thermoprozessanlage will das Unternehmen aus dem brandenburgischen Wildau das Zusammenspiel zwischen Erwärmungsöfen, Chargieranlage und Schmiedehammerlinie perfektionieren. Durch die Investition in die drei Anlagenkomponenten strebt das zur GMH Gruppe gehörende Unternehmen eine deutliche Steigerung der Produktivität und Qualität an. WSK ist bereits heute eines der wenigen Unternehmen in Europa, das über einen 630 Kilojoule-Schmiedehammer verfügt und damit große Bauteile für den Maschinen- und Anlagenbau, für die Bahntechnik, künftig aber auch für neue Anwendungen wie industrielle Wärmepumpen fertigen könnte.

Die Installation der neuen Anlage ist Teil eines großen Transformationsprozesses bei WSK, mit dem das Wildauer Unternehmen seine Marktposition in ökologischer Hinsicht nachhaltig verbessern möchte. Beispielhaft hierfür ist etwa die angestrebte Senkung der CO2-Emissionen gegenüber dem Stand von 2019 um 50 % auf rund 0,65 t pro gelieferter Tonne Stahl bis zum Jahr 2030. Eine Einsparung von mehr als 7 % wurde in den vergangenen Jahren bereits realisiert.

Das ist der Hebel

Der größte Ansatzpunkt ist dabei die Reduzierung von etwa einem Drittel des gesamten Energie­bedarfs – hauptsächlich Gas und Strom, aber auch Fernwärme. Mit einer ganzen Reihe von Maßnahmen, deren Effekte teils erst in kommenden Jahren voll zum Tragen kommen werden, möchte WSK bis 2030 dieses ehrgeizige Ziel erreichen. Das reicht vom Umstieg auf energiesparende LED-Leuchten und perspektivisch einem Anteil von bis zu 35 % grünem Strom über die effizientere Versorgung mit Druckluft bis hin zur Nutzung der Abwär­me für das Heizen und zum Einsatz von Wasserstoff statt Erdgas in den Erwärmungsöfen. „Dieses Maßnahmenpaket soll WSK auf Wachstumskurs bringen und zukunftssicher machen: Mit einem Produktportfolio, das in Europa nur wenige Unternehmen liefern können, mit energiesparenden und effizienten Prozessen und mit einem klaren Bekenntnis zur Sicherung bestehender und perspektivisch auch zur Schaffung neuer Arbeitsplätze in der Region“, sagt Dr. David Biere, Kaufmännischer Leiter und stellvertretender Werksleiter der Wildauer Schmiede- und Kurbelwellentechnik GmbH.

Erdgaseinsparungen in Höhe von 150 Haushalten

Im Produktionsprozess bei WSK erwärmten bislang drei alte Öfen die Stahlblöcke, bevor diese einzeln vom Greifer der bestehenden Chargieranlage glühend aus dem Ofen gezogen und zum Schmieden unter einen der Schmiedehammer gelegt wurden. Dieses Aufwärmen übernehmen in Zukunft die zwei neuen, deutlich effizienteren Öfen. Sie sind zudem für den Betrieb mit Wasserstoff vorbereitet, der beim Befeuern der Öfen langfristig an die Stelle von Erdgas treten kann. Mittelfristig könnte Wasserstoff bereits als Beimischung im Erwärmungs­prozess eingesetzt werden.

Zwei Schritte in der Vorbereitung des Schmiedevorgangs können zudem jetzt parallel stattfinden: das Vorschmieden und das Hobeln des Schmiedestücks. Dadurch reduzieren sich Wartezeiten vor dem Einbringen in den Hammer – und auch das Nacherwärmen für den eigentlichen Schmiedevorgang fällt weg. Unter Beibehaltung des aktuellen Produktions­mix kann WSK so pro Jahr etwa sieben Prozent an Erdgas gegenüber dem Jahr 2019 einsparen. Das entspricht in etwa dem Jahresverbrauch an Gas von rund 150 durchschnittlich großen Wohnungen in Deutschland. Durch das gute Zusammenwirken der einzelnen Anlagenkomponenten und der dadurch verbesserten Energieeffizienz wird die CO2-Bilanz der Produkte aus Wildau noch einmal deutlich reduziert.

Im Vergleich zur bestehenden Chargieranlage bietet das neue Aggregat deutlich bessere Funktionsmöglichkeiten. So kann der zu schmiedende Block nicht nur gegriffen und in den Ofen eingebracht oder herausgezogen werden, sondern darüber hinaus auch noch gedreht und jeweils passend unter einen Schmiedehammer gelegt werden. So lassen sich die beiden Öfen deutlich schneller und auch präziser anfahren. Dadurch wiederum wird der H63-Schmiedehammer mit mehr Material versorgt und kann höhere Stückzahlen verarbeiten. Bereits Anfang des kommenden Jahres sollen die zwei neuen Öfen die Arbeit aufnehmen, im Sommer 2024 soll dann die neue Chargieranlage in den Regelbetrieb gehen.

Info

Die Wildauer Schmiede- und Kurbelwellentechnik GmbH aus Wildau (Brandenburg) produziert große Gesenkschmiedeteile und einbaufertige Kurbelwellen. Das Unternehmen der GMH-Gruppe bietet Sicherheitsbauteile und weitere Produkte aus niedrig- bis hochlegierten Stahlwerkstoffen, die zu großen Teilen intern bezogen werden und dadurch eine CO2-arme Bilanz aufweisen. Das breite Produktportfolio umfasst u. a. Pleuelstangen und Kurbelwellen für Großmotoren sowie Produkte für die Bahntechnik, den Maschinen- und Anlagenbau, die Lebensmittelindustrie und weitere Industriezweige. Den hohen Qualitätsstandard, der für den jahrzehntelangen Einsatz der Komponenten erforderlich ist, bestätigen namhafte Kunden weltweit seit vielen Jahren.

www.gmh-gruppe.de