Der Ursprung von Bejot reicht bis in das Jahr 1984 zurück. Damals wurde in Mosina bei Poznan die Tischlerei Jerzy Semeniuk gegründet, die sich auf die Herstellung von Zubehörteilen aus Holz spezialisiert hatte. „Sieben Jahre später übernahm unser heutiger Geschäftsführer Dariusz Wilk die Leitung. Damals begannen wir mit der Produktion von Bürostühlen“, blickt Durzynski zurück.

„Das starke Wachstum der folgenden Jahre erforderte Investitionen in ein neues Werk für die Herstellung und Lagerung unserer Produkte sowie in ein Bürogebäude. Zudem wurden wir nach ISO 9001 und etwas später nach ISO 14001 zertifiziert. Die Implementierung eines ERP-Systems ermöglichte uns schließlich einen Quantensprung in der Produktionssteuerung und im Kunden-Management.“

 Heute beschäftigt Bejot etwa 230 Mitarbeiter. Das Unternehmen kooperiert mit Universitäten wie unter anderem der Universität für Wissenschaft und Technologie AGH in Krakau und der Universität für Biowissenschaften in Posen. Diese Zusammenarbeit ist eine wichtige Quelle der Inspiration.

Höherer Produktionsausstoß und neue Herausforderungen
Mit seinem Wachstum vergrößerte das Unternehmen kontinuierlich sein Angebot an Bürostühlen und -sesseln. Hinzu kamen vollständig schallgedämmte Büroarbeitsplätze für Großraumbüros und Besprechungsräume. „Die Komplexität in der Konstruktion dieser Produkte brachte es mit sich, dass die verschiedenen Produktionsschritte viel Zeit in Anspruch nahmen. Das galt zum Beispiel für die Schweißvorbereitung der einzelnen Komponenten. Schließlich wurden die Produktionszeiten zum Engpass für das Wachstum unseres Unternehmens. Die Lösung konnte nur die Modernisierung unseres Maschinenparks sein“, so Durzynski.

Investitionen zur Unterstützung der schnellen Entwicklung des Unternehmens
Die neuen Maschinen wurden sorgfältig ausgewählt. „Wir haben uns mit einer Vielzahl Maschinen beschäftigt – angefangen bei modernen Fräs- und Sägemaschinen bis hin zu Lasersystemen. Letztere erwiesen sich als das, was wir brauchten. So begannen wir den Markt genauer zu analysieren. Dabei orientierten wir uns insbesondere bei unseren Partnern und bei Unternehmen, mit denen wir zusammenarbeiten bzw. deren Produkte unsere Produkte ergänzen. Sehr bald waren nur noch zwei Anbieter im Rennen, darunter die BLM Group.“ Die Entscheidung traf Bejot, nachdem man sich mit Unternehmen ausgetauscht hatte, die schon mit Maschinen beider Hersteller gearbeitet hatten. „Wir verglichen ihre Leistungsfähigkeit und befragten die Software-Bediener. Die Maschinen der BLM Group schnitten erheblich besser ab.“

Eine Investition bedingt die andere
Die Möglichkeit, mit dem Laser praktisch jeden beliebigen Rohrquerschnitt zu schneiden, eröffnete den Designern und der Produktentwicklung völlig neue Möglichkeiten. „Wir wollten die Rohre nach dem Laserschneiden in einem Prozess biegen, der es uns ermöglichen sollte, Rohre bei hoher Genauigkeit zu verbinden. Zunächst versuchten wir, die Rohre mit den uns zur Verfügung stehenden hydraulischen Biegemaschinen zu biegen. In der Herstellung von Konferenzstühlen waren diese leicht bedienbar und arbeiteten zuverlässig. Allerdings stellte sich schnell heraus, dass ihre Präzision und ihre Kraft nicht für das Biegen an den flachen Seiten der Rechteckrohre ausreichten. Wir hätten die Möglichkeiten unseres Rohrlasers nicht ausschöpfen können.“

 So entschied sich das Unternehmen im Zuge einer weiteren, auf gleiche Weise vorgenommenen Marktanalyse auch für die Inbetriebnahme einer Biegemaschine der BLM GROUP. „Die ‚E-Turn 40‘ erwies sich für uns als am effektivsten – obwohl sie nicht die billigste war“, so Durzynski. Vor allem drei Aspekte sprachen für die ‚E-Turn 40‘: „Am wichtigsten waren ihre kurzen Rüstzeiten und die anschließende automatische Kalibrierung. Wir produzieren etwa 500 Baugruppen mit einer Vielzahl verschiedener Komponenten – und das in kleinen Stückzahlen. Deshalb sind die Rüstzeiten für uns sehr wichtig. Bei der elektrischen Handhabung kalibriert sich die Spannvorrichtung beim ersten Mal selbst und speichert die Parameter anschließend für Folgeaufträge. Der zweite Aspekt war der rotierende Kopf mit doppeltem Werkzeugsatz. Da er längere und komplexere Abschnitte biegen kann, konnten wir sowohl die Zahl der Komponenten unserer Produkte als auch der Arbeitsschritte verringern. Und schließlich ist die Software sehr gut verständlich, leicht konfigurierbar und mit der All-In-One-Technik der BLM Group mit dem 2D-Laser integriert. Bei ihr werden die im Biegeprozess auftretenden Rückfederungen und Dehnungen der Rohre und damit Fehlerquellen automatisch kompensiert, was unsere Rüstzeiten bei Biegeteilen von Anfang an signifikant verkürzt hat.“

Rohre und Profile. Und auch Draht.
In der Möbelwelt wird viel mit Draht gearbeitet. So auch bei Bejot. In der Vergangenheit kaufte das Unternehmen vorgerichteten Draht in Form etwa 6 m langer Stangen. Diese waren beim Be- und Entladen schwierig zu handhaben. Der Draht wurde geschnitten – dabei entstand Abfall – und schließlich auf Rohrbiegemaschinen mit Spezialwerkzeugen gebogen. „Auf einer Fachmesse sahen wir die ‚DH4010‘ der BLM Group. Unsere Analyse ergab, dass wir mit ihr unsere Produktionszeit im Drahtbiegen auf ein Viertel verkürzen konnten. Zudem gibt es keinen Abfall. Und auch die Qualität ist erheblich höher. Heute laden wir den Draht vom Coil in die Maschine und brauchen nicht mehr über den Prozess nachzudenken. Wir schneiden, richten und biegen in einem Arbeitsschritt. Außerdem haben wir die Biegemaschine mit dem Modul für das Anfasen der Spitzen konfiguriert, um die Schweißnähte zu verstärken.“

Warum eine Drahtbiegemaschine mit doppeltem Biegekopf?
Doppelkopf-Drahtbiegemaschinen arbeiten schneller als herkömmliche Biegemaschinen. Aber das ist nicht der einzige und wichtigste Vorteil. „Bei Maschinen mit einem Kopf dreht sich der Draht während der Zuführung und erzeugt dabei Vibrationen. Diese beeinträchtigen die Qualität der Fertigteile. Insbesondere bei langen Teilen und in den letzten Biegungen führen die Vibrationen zu Beeinträchtigungen. Die Doppelkopf-Maschine hingegen schneidet den Draht nach der Zuführung und biegt die Teile auf beiden Seiten. Das Ergebnis ist ein sehr genauer und wiederholbarer Prozess – gerade auch, was die Planheit der Teile betrifft.“

 Bejot verarbeitet Draht mit 11 mm Durchmesser. Es war nicht leicht, eine Biegemaschine mit zwei Köpfen für diese Drahtgröße zu finden. Selbst die „DH4010“ der BLM Group konnte nur Draht mit maximal 10 mm Durchmesser verarbeiten. „Doch das Unternehmen nahm die Herausforderung an und modifizierte die Drahtbiegemaschine auf Grundlage unserer Zeichnungen, um unsere Anforderungen zu erfüllen“, lobt Durzynski das Engagement. Bereits neun Monate nach ihrer Inbetriebnahme stellte Bejot alle seine Drahtteile mit der „DH4010“ her. Wo zuvor vier Mitarbeiter erforderlich waren, genügt heute ein Teilzeit-Mitarbeiter – der gleichzeitig an der „E-Turn 40“ arbeitet. „Wir haben den Prozess verkürzt, die für Draht benötigte Lagerfläche reduziert und sparen Geld, weil wir den Draht in Form von Coils kaufen können. Zudem hat die vollelektrische Technik der ‚DH4010‘ die Genauigkeit in unserer Produktion erhöht.“

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