„Wir haben 92 % Wasser in unseren Drahtzugemulsionen,“ erzählt Thomas Zimmermann, Abteilungsleiter Drahtzug bei Anka Draht. „Da kamen wir schnell auf die Idee, dass man die Abwassermenge mit Verdampfen reduzieren könne.“ Gesagt, getan: 2007 schaffte sich Anka den ersten „Vacudest“ Vakuumverdampfer für die Aufbereitung der verbrauchten Drahtzugemulsionen an. Später folgte aufgrund der guten Erfahrungen der Zweite für die Abwässer aus der galvanischen Verzinnung. Damit reduziert Anka nicht nur die Entsorgungskosten drastisch, sondern spart dank der Wiederverwendung des aufbereiteten Prozesswassers auch Frischwasser.

Anka Draht mit Sitz in Neunburg vorm Wald, nahe der tschechischen Grenze, fertigt dünne Kupferdrähte für Spezialleitungen an. Ihre Kunden kommen hauptsächlich aus der Kabel-/Elektroindustrie aus Europa, aber auch aus dem Maschinenbau, der Automobilbranche und der Medizintechnik. Gegründet wurde das Familienunternehmen 1971. Heute arbeiten 180 Mitarbeiter auf 25 000 m² Produktions- und Arbeitsfläche. Ihr Tagewerk: 100 t Kupferdraht! Auf Spulen gewickelt ergibt das pro Tag zehn Lkw-Ladungen Draht.

Der Haupt-Abwasserverursacher bei der Drahtfertigung ist der Ziehvorgang. Der dicke Rohdraht wird zum Verdünnen über mehrere Ziehstufen gezogen, die zur Kühlung, Schmierung und zum Schmutztransport mit Emulsionen benetzt werden. Die verbrauchte Drahtzugemulsion leitet Anka dann in das „Vacudest“ Vakuumdestillationssystem zur Aufbereitung.

Abwasserfreie Fertigung dank „Clear Cat“
Das Funktionsprinzip der „Vacudest“ ist einfach: Öle, Fette und Verschmutzungen verdampfen nicht und bleiben im Verdampfungsrückstand zurück. Es wird nur das reine Wasser verdampft. Dieses gereinigte Wasser – auch Destillat genannt – ist qualitativ so hochwertig, dass Anka-Draht es sogar für den Neuansatz der Drahtzugemulsionen wiederverwenden kann. Möglich macht dies die patentierte „Clear Cat“-Technologie. Sie verhindert, dass kleinste Öltröpfchen ins Destillat gelangen – das Ergebnis ist glasklares Destillat. „Früher mussten wir für den Neuansatz unserer Drahtzugemulsionen das Leitungswasser aufwändig aufbereiten. Heute können wir das Destillat aus dem Verdampfer nehmen – ohne Zwischenschritt“, so Georg Leitl, Ziehmedienbeauftragter und Zuständiger für die „Vacudest“ bei Anka.

Aus 100 % Drahtzugemulsion verdampft die „Vacudest“ 92 % Wasser zur Wiederverwendung. Das eingedampfte Konzentrat muss entsorgt werden – allerdings entstehen dabei dann nur noch acht Prozent der ursprünglichen Entsorgungskosten.

Die „Vacudest“ in der galvanischen Verzinnung
Die zweite „Vacudest“ wird im Bereich der Verzinnung eingesetzt. Die gezogenen Kupferdrähte werden in ein Zinn-Elektrolyt-Bad eingetaucht. Durch elektrische Spannung legt sich um die Oberfläche der Kupferdrähte ein dünner Zinnüberzug. Das Spülwasser aus diesem galvanischen Prozess ist stark mit Schwermetallen und Komplexbildern belastet. Durch den physikalischen Verdampfungsprozess werden diese zuverlässig in der „Vacudest“ abgetrennt. Das Destillat kann bedenkenlos eingeleitet oder auch wiederverwendet werden.

Flexiblere Fertigung dank Unabhängigkeit vom Entsorger
Das Eindampfen ihres Abwassers ist aber nicht nur eine Kostenersparnis für Anka, sondern bietet noch einen weiteren wichtigen Vorteil: Die Unabhängigkeit vom Entsorger. „Früher mussten wir den Entsorger rund 25 mal im Jahr kommen lassen“, erzählt Leitl. „Das war ein hoher planerischer Aufwand und machte uns handlungsunfähig. Zudem mussten wir das Abwasser aufwändig zwischenlagern. Heute kommt der Entsorger nur noch zwei Mal im Jahr, wir sind viel flexibler.“

Kompaktes System, guter Service
Warum gerade ein Vakuumdestillationssystem von der H2O GmbH und nicht ein anderer Verdampfer? „Das System an sich ist viel kompakter und kann alles, was wir brauchen,“ so Zimmermann. „Wir bereuen die Entscheidung nicht, denn es funktioniert! Die Ansprechpartner des H2O- Service sind gut und schnell erreichbar. Wir fühlen uns rundum gut betreut, sparen viel Geld und tun mit unserer abwasserfreien Produktion sogar noch etwas Gutes für die Umwelt. Wir sind einfach total zufrieden!“

Die Autorin des Beitrags ist Catherine Akintschin, H2O GmbH.

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Tel.: +49 7627 9239-307
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Glasklares Destillat dank „Clear Cat“
Die „Clear Cat“-Technologie, basierend auf physikalischen katalytischen Prozessen reduziert den Kohlenwasserstoffindex des Destillats drastisch. Dafür werden keine Verbrauchsmaterialien oder Chemikalien gebraucht, somit ist die Technologie extrem wirtschaftlich und wartungsarm. Das Destillat von herkömmlichen Vakuumdestillationsanlagen muss in Aktivkohlefiltern und Membrananlagen oder Koaleszenzabscheidern teuer und wartungsintensiv nachbehandelt werden. Das Destillat von „Clear Cat“-Anlagen ist im Gegensatz dazu kristallklar und praktisch ölfrei. Je nach Anforderung kann es direkt eingeleitet oder in den Produktionsprozess zurückgeführt werden.

Wie funktioniert die Vakuumdestillation?
Vakuumverdampfer basieren auf dem einfachen Prinzip der Stofftrennung nach Siedepunktunterschieden. Das Industrieabwasser wird verdampft. Alle Substanzen die einen höheren Siedepunkt als Wasser haben, verbleiben im Verdampfungsrückstand. Dazu gehören Schwermetalle, Salze, aber auch Öle, Fette oder Tenside. Weil der Wasseranteil verdampft wird, reduziert sich das Volumen des Rückstandes aus der Vakuumdestillation auf 0,5 % bis 5 % des ursprünglichen Abwasservolumens. Der aufsteigende Wasserdampf, auch Brüden genannt, ist nahezu frei von Verunreinigungen. Nach der Kondensation kann er als Prozesswasser in den Produktionsprozess zurückgeführt werden. Damit wird die Produktion abwasserfrei.