Anders als konventionelle Mattenschweißanlagen arbeitet die „AKK“ mit nur vier Coils. Zwei Coils für die Längsdrähte und zwei für die Querdrähte, wobei jeweils eines in Warteposition steht.

Wenn während der Mattenproduktion ein Coil fast aufgebraucht ist, erkennt dies die „AKK“ und arbeitet unmittelbar mit dem wartenden Coil weiter. Der Bediener kann nun das aufgebrauchte Coil wechseln, während die Maschine weiter produziert. Das macht die „AKK“ zur Non-Stop-Maschine.

Da die Längsdrahtaufnahme eine nach der anderen erfolgt, kann die Anzahl der Längsdrähte und ihr Abstand zueinander programmiert werden, ohne dass es mechanischer Einstellungen bedarf.

Aufgrund ihrer kompakten Konstruktionsweise benötigt die „AKK“ im Vergleich zu konventionellen Schweißmaschinen, die ab Coil arbeiten, nur wenig Stellfläche.

Die „AKK“ ist mit dem weltweit patentierten „Automatic Wire Orientation System“ (AWOS) ausgestattet, dass das Herzstück der Maschine ist. Unabhängig von den Drahteigenschaften und trotz des schnellen Richtens mit Rollen, ermöglicht dieses System hundertprozentig flache Matten. Das System erlaubt den Einsatz eines Hochgeschwindigkeits-Rollenrichtwerks für die Längsdrahtzufuhr und gewährleistet perfekt flache Matten, unabhängig von der Draht- oder Richtqualität. „AWOS“ ist vollständig programmierbar und kann mit jeglichem Material arbeiten, ob glatt oder gerippt. Ein einziges Coil ersetzt alle Längsdraht-Coils. Zwei Coils pro Längs- und zwei pro Querdraht für eine kontinuierliche Produktion.

Die „AKK“ ist in der Lage, Groß- und Kleinserien nacheinander ohne Stillstandzeiten zu produzieren. Damit vereint sie alle Vorteile der Mattenschweißanlagen die mit Coils oder vorgeschnittenen Stäben arbeiten. Das Maschinendesign erlaubt vollautomatische Änderungen der Längs- und Querdahtabstände. Die „AKK“ ist die einzige Maschine, die alle Mattentypen sofort und ohne jegliche Umrüstungen produziert. Der Mattenvorschub erfolgt entweder durch eine präzise Transporteinheit mit Servoantrieb oder durch ein kompaktes servobetriebenes Zuführsystem mit Rollen, um eine hohe Genauigkeit zu gewährleisten.

Das Konzept beinhaltet unter anderem:

– Stapelvorrichtung für das automatische Stapeln und Entladen während der Produktion.

– Höhenverstellbare Rollen- oder Kettenförderer mit seitlicher Ausgabe und integrierter Stapelvorrichtung.

– Durch die Querdrahtverschweißung von oben und unten wird eine Mattenwendestation überflüssig.

– Das Maschinenkonzept ermöglicht einen signifikant höheren Ausstoß als herkömmliche Mattenschweißanlagen.

– Just-in-time-Produktion.

– Fernzugriff via Internetverbindung für Fehlersuche und Routinewartungen.

– Keine Stillstandzeiten beim Wechsel von Coils, Mattenraster oder Mattenabmessungen.

– Durchmesserwechsel in einem Bruchteil der Zeit, die es bei konventionellen Maschinen braucht.

– Mehrfache Durchmesserwechsel während eines/r Tages/Schicht realisierbar.

– Minimaler Lagervorrat an Drahtspulen und Coils erforderlich.

– Die hohe Flexibilität der „AKK“-Baureihe beseitigt die Notwendigkeit für große Lager, wie sie bei herkömmlichen Schweißmaschinen gebraucht werden.

– Längs- und Querdrahtzuführung mit verschiedenen Durchmessern verfügbar.

– Die „AKK“ ist mit unabhängig steuerbaren hydraulischen oder pneumatischen, für den Schwerbetrieb konzipierten Schweißköpfen ausgestattet.

Schweißanlage ab Coil für Präzisionsmatten: „AKK F“

Die Anlage ist mit einer akkuraten Stapeleinheit für die Matten in-line oder als robotischer Mattenstapler erhältlich. Optional gibt es eine Biegeeinheit für V-förmige 3D-Zaunmatten. Ein Sensor erkennt stumpfgeschweißte Schweißstellen und sortiert diese automatisch aus. Nachträgliches trimmen entfällt, da es durch die präzise Drahtpositionierung zu keinem Überstand kommt. Optional erhältlich ist eine in-line-Mattenschneidevorrichtung. Für die Produktion von Doppelstabmatten können zwei Querdrähte über und unter den Längsdrähten gleichzeitig verschweißt werden. Kleine und große Stückzahlen können unterbrechungsfrei und bedarfssynchron produziert werden.

Die „PL AKK“-Maschinen können bis zu 12 mm Coilmaterial für die Längs- und Querdrähte verarbeiten. Sie sind auch in kleineren Maschinenversionen für Durchmesser von bis zu 6 mm, 8 mm und 10 mm lieferbar. Mehrere Anlagen sind bereits in Europa, USA, Lateinamerika und im Mittleren Osten erfolgreich im Einsatz.

Eurobend GmbH

Alexanderstraße 1

90547, Stein, Nürnberg

Tel.: +49 911 9498980

info@eurobend.com

www.eurobend.com

EUROBEND GmbH

Eine Herausforderung für die herkömmlichen Schweissmaschinen Systeme.

Die neue PL AKK Baureihe von EUROBEND.

Die neue Schweißmaschinen der Baureihe PL AKK von EUROBEND setzen Maßstäbe in der Mattenproduktion ab Coil, da alle Umrüstzeiten entfallen, sie höchst flexibel einsetzbar sind und die Produktivität, im Vergleich zu herkömmlichen Schweißmaschinen mindestens verdoppelt wird.

Die Produktion aller Typen von Standardmatten, Gabionenmatten, Zaungittermatten, Präzisons- Industriematten wird sofort und ohne Umstellungen erreicht. Das Maschinenkonzept ermöglicht automatische Wechsel der Längs- und Querdrahtteilungen und Maßänderungen ohne Umrüstzeiten. Die Drahtzuführung durch eine einzige Spule ersetzt alle Drahtabwickelstationen der konvetionellen Systeme. Das Zuführungskonzept mit redundanten Längs- und Querdrahtabwickelstationen sichert einen kontinuierlichen Betrieb, ohne Unterbrechungen, wenn ein Coil zu Ende ist. Die PL AKK Maschinen bedürfen nur einen Bruchteil der Fläche, den herkömmliche Anlagen beanspruchen.

Das patentierte Automatic Wire Orientation System (AWOS) erlaubt den Einsatz von Hochgeschwindigkeits- Rollenrichtmodulen für die Längsdrahtzuführung bis zu 12 mm. AWOS absorbiert alle Mängel in der Richtqualität, wie sie beim Richten mit Rollen auftreten können und gewähleistet perfekt flache Matten.

Das einzigartige Drahtzuführungssystem, das im Vergleich zu herkömmlichen Maschenschweißlinien Änderungen des Durchmessers in einem Bruchteil der Zeit ermöglicht, erlaubt Durchmesserwechsel in einer Schicht (oder einem Tag), ohne Zeit und Produktion zu verschwenden.

Ideal für die Just-in-Time-Produktion (JIT) und effiziente Produktumstellung.

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