Ob Lebensmittelindustrie, Baugewerbe, Verkehrswesen oder Hightech-Schwimmbäder: Metallteile dafür stammen oft aus Eye im Osten Englands, wo auch das Unternehmen Wrightform Ltd. als Blechverarbeiter ansässig ist. Gleich nebenan entwirft, fertigt und installiert das Schwesterunternehmen Wrightfield Förder- und Lebensmittelverarbeitungsanlagen sowie bewegliche Poolböden. Der Kundenstamm von Wrightform besteht sowohl aus kleinen als auch Großunternehmen, unter anderem aus der Lebensmittel-, Energie-, Landwirtschafts- und Automobilbranche. Im Rahmen des Leistungsangebots können die Kunden ihre Teile direkt zum Richten nach Eye senden, bevor die fertigen Komponenten in Länder auf der ganzen Welt gehen. Dann werden sie zum Beispiel als Förderbandkomponenten in Spanien oder in Hydrauliksystemen für Schwimmbäder in Down Under eingesetzt.

Neue Herausforderungen erfordern eine neue Denkweise

Wrightform beschäftigt derzeit mehr als 50 Mitarbeiter und verfügt über zwei Laserschneidmaschinen, eine dritte soll bald in Betrieb genommen werden. Hinzu kommen drei Abkantpressen und eine Entgrat- und Poliermaschine. In den vergangenen Jahren stand das florierende Geschäft von Wrightform jedoch vor neuen Herausforderungen wie beispielsweise dem Fachkräftemangel. Erfahrene Mitarbeiter sind derzeit schwer zu finden. Außerdem stellte Steve Larkins, Business Development Manager bei Wrightform, fest, dass die Qualität des Ausgangsmaterials abnahm: „Meist sahen die Bleche anfangs noch gut aus. Aber sobald wir anfingen, Blechteile zu schneiden, löste sich ihre Eigenspannung, was oft zu einem verformten Endprodukt führte.“ Daher mussten viele Teile teuer und zeitaufwändig manuell von Facharbeitern geebnet werden. „Als Zulieferer erkannten wir, dass ein automatisiertes und konsistentes Verfahren uns dabei helfen könnte, zuverlässig, zeit- und ressourceneffizient eine hohe Richtqualität zu liefern“, berichtet Larkins.

Eine zufällige Begegnung

Mit dieser Idee im Hinterkopf begannen Ken Rose, Geschäftsführer von Wrightform, und sein Team, nach einem passenden Verfahren zum Automatisieren und Beschleunigen der Richtprozesse zu suchen. Den meisten Maschinen fehlte jedoch die Flexibilität, um alle Bauteile für den vielfältigen Kundenstamm von Wrightform zu verarbeiten. Ein Besuch bei Trumpf in Ditzingen ebnete schließlich den Weg zur gewünschten Lösung: „Bis dahin wusste ich nicht, dass es Richtmaschinen wie den Arku FlatMaster gibt“, erinnert sich Rose. „Wir waren auf der Suche nach einer Lösung, die nicht nur ein schnelles Richten ermöglicht, sondern auch einfach zu handhaben ist und dauerhafte Ergebnisse ohne Biegungen oder Spannungen im Material liefert. Nachdem wir alle Informationen über den FlatMaster hatten, entschieden wir uns sehr schnell für ihn“, sagt er.

Die Installation und Inbetriebnahme der Anlage erfolgte sehr rasch. Mit dem FlatMaster sind die Teile nun in Sekunden eben und fast völlig frei von Eigenspannungen. Das ist ein großer Vorteil im Vergleich zum manuellen Richten, das mehrere Stunden dauern kann und natürlich auch bedient werden muss. Die Arku-Maschine ist in der Lage, lasergeschnittene, gestanzte und plasmageschnittene Teile und sogar ultrahochfeste Stähle (AHSS-Materialien) mit einer Dicke von 1,0 bis 28 Millimetern zu richten. Nachfolgende Schritte wie Schweißen, Biegen oder Umformen werden somit schneller und prozesssicherer. Das positive Kundenfeedback unterstreicht, wie wichtig ein konsequentes und zuverlässiges Richten ist. Für viele Kunden ist gerade die Ebenheit der Teile entscheidend. Im Gegensatz zum manuellen Prozess kann Wrightform nun 10 oder 15 Teile in derselben Zeit richten und trotzdem die Ebenheitsvorgaben erfüllen.

Antwort auf den Fachkräftemangel

Seit der Installation des FlatMaster profitiert Wrightform außerdem von Zeiteinsparungen und Planungssicherheit. Während es beim manuellen Richten von Blechen schwierig ist, die Zeit im Voraus abzuschätzen, sind die automatisierten Prozesse sowohl kalkulierbar als auch vorhersehbar. Darüber hinaus arbeitet die Maschine so effizient, dass sie oft nur wenige Stunden pro Tag laufen muss und trotzdem einen Durchsatz von mehreren Tonnen pro Woche bewältigt. Auf diese Weise kann Wrightform auch einen eventuellen Fachkräftemangel ausgleichen.

Wrightform bietet Kunden an, Musterteile mitzubringen, um zu zeigen, wie einfach die Maschine einzurichten ist. Die konstant gute Qualität hat sich bereits herumgesprochen: Neue Kunden kommen auf Wrightform zu und fragen nach der Technologie aus Baden-Baden. Darüber hinaus ergänzen die optimierten Richtdienstleistungen das Angebot des Schwesterunternehmens Wrightfield. Bei der aktuellen Auftragslage ist es nun auch entscheidend, dass die Bauteile gerichtet sind.

„Wir können unseren Mitarbeitern die Bedienung des FlatMaster innerhalb weniger Stunden beibringen. Es ist sehr hilfreich, neue Mitarbeiter in das automatische Richten einzuführen und dabei jederzeit effizientes Arbeiten zu gewährleisten“, sagt Larkins. Der kontinuierliche technische Support von Arku ist ebenfalls ein großer Gewinn für das Unternehmen: „Wir sind ein Familienbetrieb, daher ist Vertrauen ein Schlüsselfaktor. Mit Menschen auf Augenhöhe zusammenzuarbeiten, auf deren Expertise wir uns voll und ganz verlassen können, ist für uns sehr wichtig“, sagt Rose abschließend. „Mit dem Arku FlatMaster haben wir ein neues Mitglied in unsere Maschinenfamilie aufgenommen.“

www.arku.com