In den Bau investiert das Unternehmen rund 50 Mio. Euro. „Wir bauen unsere Aktivitäten in der Elektromobilität massiv aus und gewinnen wichtige Kundenprojekte“, sagt Matthias Zink, Vorstand Automotive Technologies der Schaeffler AG. Im Jahr 2021 setzte Schaeffler mehr als eine Mrd. Euro mit elektrifizierten Antrieben um. Zudem akquirierte das Unternehmen 2021 weltweit Elektromobilitätsprojekte im Wert von 3,2 Mrd. Euro. Im ersten Halbjahr 2022 kamen eine Reihe weiterer Aufträge in Höhe von ebenfalls 3,2 Mrd. Euro dazu. Damit erreichte Schaeffler das Ziel für das Gesamtjahr 2022 bereits im ersten Halbjahr.

In der nun geplanten Erweiterung des Standortes sollen künftig viele der hochkomplexen Kundenprojekte bearbeitet werden. „Für unsere Innovationen in der Elektromobilität schaffen wir neue, moderne Arbeitsflächen“, sagt Matthias Zink. Der Neubau ist Teil des Strategieprogramms Roadmap 2025 von Schaeffler und ein weiterer wichtiger Schritt zum Ausbau der E-Mobilität. Die Bauarbeiten beginnen im September 2022. Im Herbst 2024 sollen die Gebäude fertig sein. „Der Bau des Entwicklungszentrums ist ein wichtiges Signal für den Wirtschaftsstandort Bühl und insbesondere für die Zukunft der Mitarbeitenden“, sagt Bühls Oberbürgermeister Hubert Schnurr. Nach der Ernennung des weltweiten Headquarters für die Schaeffler Automotive-Sparte in Bühl erkennt Hubert Schnurr mit dem Bau des Entwicklungszentrums ein weiteres deutliches Zeichen des Unternehmens, dass es den Standort Bühl nicht nur festigen, sondern für die „Mobilität von morgen“ zukunftsfähig aufstellen will.

Moderne Arbeitsplätze nach höchsten Nachhaltigkeitsstandards
Der Neubau im Bühler Gewerbegebiet Bußmatten umfasst zwei Gebäudeteile, die mit einer Brücke verbunden werden. Auf den insgesamt 15.000 Quadratmetern Fläche sollen künftig rund 400 Mitarbeitende Platz finden, die gemeinsam an Kundenprojekten arbeiten und neue Systeme für den elektrischen Antrieb entwickeln. „Schaeffler übernimmt künftig immer mehr Projekte, in denen Mechanik, Elektronik und Software Hand in Hand gehen. Um diese Komplexität besser zu bewältigen, setzen wir auf starke Projektteams und ein zukunftsorientiertes Arbeitsumfeld“, sagt Dr. Jochen Schröder, Leiter des Unternehmensbereichs E-Mobilität bei Schaeffler. Es entstehen Arbeitsflächen für interdisziplinäre Teams, umfangreiche Kommunikationszonen sowie Labor- und Werkstattbereiche. Zudem ist ein Konferenzzentrum geplant. Der neue Gebäudekomplex ergänzt die drei bestehenden Gebäude in Bußmatten, in denen bereits heute Komponenten und Systeme für die Elektromobilität entwickelt und gefertigt werden. Mehr noch: Mit der geplanten Verbindungsbrücke werden alle Gebäudeteile künftig miteinander verbunden, was die Kommunikation und den Austausch am Standort weiter intensivieren soll. In Bußmatten befindet sich der Hauptsitz des Unternehmensbereichs E-Mobilität von Schaeffler.

Beim Bau spielen Umweltschutz und Nachhaltigkeit von Beginn an eine zentrale Rolle. Über eine Photovoltaikanlage auf dem Dach und an der Fassade wird ein großer Teil des benötigten Stroms selbst produziert. Wärmepumpen sorgen für eine nachhaltige Kühlung und Wärmeerzeugung. Über eine eigene Zisterne wird Regenwasser beispielsweise für die Bewässerung und Sanitärspülung genutzt. Die neuen Gebäude werden nach dem „DGNB-Gold“-Standard errichtet.

„Ultraeffiziente“ Produktion von E-Motoren
In einem der drei bereits bestehenden Gebäude am Standort Bußmatten – einer Produktionshalle, in der bisher Komponenten für Getriebe hergestellt werden – entsteht aktuell eine hochmoderne Fertigung für Elektromotoren, kurz: UltraELab. Dieses weltweite Leitwerk wird nach Prinzipien der sogenannten Ultraeffizienzfabrik aufgebaut. Ein entsprechendes Konzept entwickelt das Land Baden-Württemberg gemeinsam mit Schaeffler und weiteren Partnern. „Mit dem UltraELab wollen wir nicht nur in Sachen Wirtschaftlichkeit neue Maßstäbe setzen, sondern auch einen weiteren wichtigen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit leisten“, sagt Jochen Schröder. Zentraler Hebel ist eine agile und flexible Produktion der Elektromotoren, dem Herzstück jedes E-Antriebs. Anstatt starrer Produktionsstraßen fertigt das Unternehmen die Motoren künftig mit flexiblen und digitalisierten Technologiemodulen. Diese können im Sinne eines Baukasten-Ansatzes immer wieder neu angeordnet und skaliert werden. Dank standardisierter Schnittstellen und verzahnt durch Informations- und Kommunikationstechnologie wird das Rüsten und Konfigurieren der Module künftig deutlich einfacher und schneller. Das innovative Fertigungskonzept entwickelt Schaeffler als Konsortialführer gemeinsam mit 17 weiteren Partnern im Projekt AgiloDrive2, gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK). „Unser Ziel ist eine flexible und effiziente Produktion von innovativen E-Motoren“, sagt Jochen Schröder. Ein Technikum, an dem Fachleute die agile Produktion erproben, befindet sich bereits am Standort. Es dient, unterstützt durch einen digitalen Zwilling, als Blaupause für die künftige Fertigung im Industriemaßstab. „Indem wir die Entwicklung und Fertigung von E-Motoren an einem Standort eng verzahnen, realisieren wir entscheidende Synergien für immer bessere Produkte“, so Jochen Schröder.

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