24.01.22 – Hochwertiger Kupferdraht für den Ausbau von erneuerbarer Energie in China
Amer bestellt elf „Contirod“-Kupferdrahtanlagen bei SMS
Die Amer International Group aus Shenzhen, China, hat die SMS Group mit der Lieferung von elf „Contirod“-Kupferdrahtanlagen beauftragt. Auf den neuen Kupferdrahtanlagen wird 8-mm-Kupferdraht zur Herstellung diverser Elektroleiter produziert. Diese werden in China vor allem für den ambitionierten Ausbau von Windkraft und Energienetzen benötigt.
Auf den „Contirod“-Anlagen von SMS wird in einem vollintegrierten Gieß- und Walzverfahren Kupferwalzdraht von sehr hoher Qualität hergestellt. © SMS Group
Dank der neuen Produktionskapazitäten ist Amer gut für die massiv steigende Nachfrage nach hochwertigem Kupferdraht gerüstet.
Die nun schon seit mehr als einem Jahrzehnt bestehende Beziehung zur SMS Group wird mit dieser strategischen Entscheidung bestärkt. Seit 2009 wurden bei der Amer Group bereits vier Contirod-Anlagen erfolgreich in Betrieb genommen. Die neuen Aufträge bestätigen das Vertrauen des Kunden in die Contirod-Technologie. Mit zusätzlich elf hocheffizienten Contirod-Anlagen ist Amer Group in dem enorm wachsenden Markt bestens aufgestellt.
Contirod ist das einzige Herstellverfahren für Gieß-Walzdraht, bei dem eine Hazelett-Doppelbandgießmaschine zum Einsatz kommt. Maßgeblich für die sehr gute Produktqualität ist das nahezu horizontale Gießverfahren, bei dem die Porosität im Kern des Gießbarrens physikalisch ausgeschlossen werden kann. Das bewährte Contirod-Walzwerk mit Einzelantrieben sorgt für die Umformung des Gießbarrens zum feinkörnigen Kupferdraht. Die komplett überarbeitete Kühlstrecke verfügt über zwei separate Medienkreisläufe und ist die Basis für die sehr gute Drahtoberfläche. In der ersten Phase wird der Draht durch eine Behandlung mit Wasser-Alkohol-Gemisch deoxidiert. Anschließend wird der Draht mit Wasser weiter abgekühlt.
Die neuen Contirod-Anlagen sind mit den neuesten technischen Lösungen zur Fertigung hoher Produktqualität bei geringsten Prozesskosten ausgestattet. Eine Vielzahl von Sensoren und Steuerungselementen sorgt im Zusammenspiel mit der eigens dafür entwickelten Software für hohe Prozesssicherheit und reproduzierbarer Qualität.
Die Inbetriebnahmen der neuen Anlagen sind in den Jahren von 2022 bis 2024 geplant.
