Nach einer ersten Kontaktaufnahme auf der „Euroblech 2016“ war das Interesse von Toyota Motor Manufacturing France (TMMF) an einer Zusammenarbeit mit AP&T geweckt. „Für das Projekt waren wir auf der Suche nach einem europäischen Partner, und die modernen, mechanisch unkomplizierten Produkte von AP&T waren für uns sehr attraktiv“, berichtet Rémi Delimal, Project Manager bei TMMF.

Drei Jahre später wurde dann in der nordfranzösischen Produktionsanlage das gewünschte Abstapelsystem (End-of-Line) installiert, bestehend aus einem Shuttlesystem, dem von einer Transferlinie die Teile zugeführt werden, und einem vierachsigen Pressenroboter „Speedfeeder“ mit servomotorisch angetriebenem Greifer, der sich beim Produktwechsel selbsttätig umstellt. Der Speedfeeder entnimmt die Bauteile aus dem Shuttlesystem und stapelt sie in ein vollautomatisiertes Palettensystem. Alle Komponenten dafür basieren auf dem bewährten, standardisierten modularen System von AP&T. Der Lieferumfang beinhaltete neben den Systemkomponenten auch die Integration in die Fertigungslinie und die Sicherheitsteuerung.

Kurze Zykluszeit, große Teilevielfalt

Die Presse bei TMMF fährt mit einer Taktzahl von 25 Hüben pro Minute, bei doppelt fallenden Bauteilen wird ein Takt von 23 Hüben pro Minute erreicht. „Diese hohe Geschwindigkeit ermöglicht es nicht, die Bauteile einzeln zu handhaben“, betont Peter Karlsson, Key Account Manager bei AP&T. „Stattdessen werden mehrere Teile in einer Bauteilaufnahme übereinander gestapelt und dann in einem Schritt verfahren. Der gesamte Zyklus darf nicht mehr Zeit in Anspruch nehmen, als für das Auffüllen der Bauteilaufnahme erforderlich ist.“

Die kurze Zykluszeit war aber nicht die einzige Herausforderung, die das Projekt an AP&T stellte. Über 30 verschiedene Teile werden in der Transferlinie gefertigt, und die Umstellung von einem Produkt auf das andere muss sehr schnell gehen. Ein Greiferwechsel darf daher nicht länger als 180 s dauern. „Wir lösten das Problem, indem wir ein Greifersystem für alle Produkte eingesetzt haben. Statt einen Wechsel vorzunehmen, wählt der Bediener heute über ein HMI das jeweilige Programm für ein Produkt an. Das vereinfacht nicht nur den Prozess, sondern verkürzt auch deutlich den Rüstprozess“, berichtet Karlsson.

Gute Arbeit geleistet

Anspruch von AP&T war von Anfang an aber nicht nur, die hohen Anforderungen an das Equipment zu erfüllen, sondern auch die an die Installation. „Das Wichtigste war für uns, dass die Installation bei geschlossenem Werk ausgeführt und somit die Produktion nicht beeinträchtigt wurde“, betont Delimal. „Drei Wochen standen uns zur Verfügung, um das Automatisierungssystem in unsere Pressenlinie zu integrieren. Alles lief jedoch reibungslos, und wir waren termingemäß fertig. Das Equipment hat ab dem ersten Tag der Produktion geliefert, und unsere Erwartungen an Produktivität und Zuverlässigkeit wurden übertroffen. Das war unser erstes gemeinsames Projekt, und ich muss sagen: AP&T hat gute Arbeit geleistet – angefangen bei der Lösungskonzeption bis hin zur Unterstützung, die wir in Form von Service, Ersatzteilen und technischem Support erhalten.“

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