Im Mittelpunkt standen breitere und sehr praktische Fragen: Wie stabil arbeitet eine Anlage über längere Zeit? Was kostet sie im täglichen Betrieb? Wie stark hängt sie von erfahrenen Bedienern ab? Wie sicher ist sie? Und wie hilft sie dem Drahthersteller, in einem Marktumfeld zu bestehen, das durch Energiekosten, Qualitätsdruck, CO2-Bepreisung und CBAM-Anforderungen immer anspruchsvoller wird?

Diese Gespräche wurden mit über neunzig verschiedenen Produzenten aus Europa, Asien, Lateinamerika, Indien und weiteren Industrieregionen geführt. Die Ausgangslagen waren unterschiedlich, die Richtung jedoch die gleiche. Drahthersteller betrachten Investitionen zunehmend nicht mehr als Kauf einzelner Maschinen, sondern als Entscheidung für eine komplette Prozessarchitektur.

Für Druids war dies eine der wichtigsten Erkenntnisse der „wire 2026“ und zugleich eine Bestätigung des technologischen Weges, den wir seit Jahrzehnten verfolgen. Der Markt verlangt Systeme, die Produktivität, Energieeffizienz, Prozesskontrolle, Arbeitssicherheit, Nachhaltigkeit und einfache Bedienbarkeit in einem schlüssigen industriellen Konzept verbinden.

Nachhaltigkeit muss sich rechnen

Nachhaltigkeit war auf der „wire 2026“ in vielen Gesprächen präsent, jedoch nicht als abstrakter Wert. Die Drahthersteller argumentieren heute sehr pragmatisch. Nachhaltigkeit rechtfertigt eine Investition nur dann, wenn sie einen messbaren wirtschaftlichen und industriellen Nutzen bringt.

Das bedeutet: geringerer Energieverbrauch, weniger gefährliche Prozessschritte, geringere Zinkverluste, weniger Wartungsaufwand, weniger manuelle Handhabung, sicherere Arbeitsbedingungen und stabilere Qualität. Wenn diese Verbesserungen gleichzeitig den CO2-Fußabdruck des Endprodukts verringern, wird Nachhaltigkeit zur Folge guter Ingenieurarbeit und nicht zu einem separaten Verkaufsargument.

Für Hersteller, die europäische Märkte beliefern, kommt eine weitere Dimension hinzu. Mit dem CO2-Grenzausgleichssystem CBAM wird die CO2-Intensität industrieller Erzeugnisse zunehmend zu einem wirtschaftlichen Faktor. Sie beeinflusst nicht nur die Umweltbilanz, sondern auch Marktzugang, Kostenrisiko und langfristige Wettbewerbsfähigkeit. Wer die wesentlichen Treiber von CO2-Kosten reduziert, also fossile Brennstoffe im Wärmeprozess, unnötigen Energieverbrauch, gefährliche chemische Prozessschritte, Zinkverluste und geringe Wiederholgenauigkeit, stärkt nicht nur seine Nachhaltigkeitsposition. Er schützt auch seine Marktposition.

Diese Logik prägt die Technologieentwicklung von Druids. Das Team von Druids arbeitet seit nahezu vier Jahrzehnten an fortschrittlichen Technologien für die Drahtindustrie. Der Ansatz stellt herkömmliche Prozesskonzepte bewusst in Frage und verbindet industrielle Leistungsfähigkeit, Nachhaltigkeit, Sicherheit und einfache Bedienung in einem kohärenten Prozessgedanken.

Heute entwickelt und fertigt Druids komplette Ziehanlagen, Walzzieh-Kassetten, Glüh- und Feuerverzinkungsanlagen sowie Verpackungslösungen für die Drahtindustrie. Über alle diese Technologien hinweg bleibt das Ziel gleich: sauberere Produktion, niedrigere Betriebskosten, bessere Prozesskontrolle, mehr Sicherheit und Bedienkomfort sowie sowie eine bessere Treibhausgasbilanz entlang der gesamten Drahtproduktion.

Drahtziehen: Qualität beginnt früher, als viele denken

Drahtziehen wird in vielen Werken noch immer als vorgelagerter Prozessschritt betrachtet, der vor den eigentlichen wertschöpfenden Operationen liegt. Diese Sichtweise ist zu kurz gedacht und kann im weiteren Prozess teuer werden.

Rückstände von Ziehmitteln auf der Drahtoberfläche beeinflussen direkt die Qualität beim Glühen und Verzinken. Die Reibungsverhältnisse im Ziehen mit Ziehsteinen wirken sich auf Energieverbrauch, thermisches Verhalten, Maschinenverfügbarkeit und Oberflächensauberkeit aus. Das sind keine Nebenthemen. Sie bilden die Grundlage für alles, was danach folgt.

Die Walzzieh-Kassetten von Druids und die „DRU-Wet-Technologie“ setzen genau hier an. Geringere Reibung bedeutet niedrigeren Energiebedarf und eine stabilere mechanische Prozessführung. Bei DRU-Wet-Anwendungen unterstützt der Einsatz wasserlöslicher Ziehschmierung eine deutlich sauberere Drahtoberfläche als beim konventionellen Ziehen mit Ziehmitteln.

Der Effekt zeigt sich in den nachgelagerten Prozessen. Ein sauberer und stabiler Draht am Eingang der nächsten Prozessschritte unterstützt ein gleichmäßigeres Glühverhalten, eine zuverlässigere Zinkhaftung und weniger Qualitätsabweichungen.

Verzinken: „säurefrei“ ist wichtig, aber nicht genug

Im Feuerverzinken ist die Abkehr von Beizen mit Säure und von Flussmitteln klar erkennbar. Viele Hersteller erkennen diese Richtung und bewerten sie positiv. Die Gespräche auf der „wire 2026“ haben jedoch auch gezeigt, dass die Entfernung eines einzelnen Prozessschritts noch keine moderne Verzinkungsanlage ergibt.

Entscheidend ist die Frage, ob die gesamte Anlage Tag für Tag eine saubere, wiederholbare und wirtschaftliche Produktion ermöglicht.

„DRU-Gal“ wurde von Beginn an als durchgängiges Prozesskonzept entwickelt. Die Anlage kombiniert voll elektrisches Glühen, Feuerverzinkung, den Verzicht auf Beizsäuren und Flussmittel, keramisches Zinkbad, rezeptbasierte Bedienung und digital gesteuerte Prozesssequenzen. Das Produktionsverhalten wird durch Parameter, Messwerte und Prozesslogik bestimmt, nicht durch das Erfahrungswissen einzelner Bediener.

Das Ergebnis ist eine Verzinkungsanlage, die nicht nur ökologisch sauberer arbeitet, sondern industriell besser beherrschbar ist. Kürzere Tauchzeiten, geringere Zinkverluste, eine stabile Zinkauflage und eine gleichmäßige Beschichtungsqualität bei Drähten mit niedrigem und hohem Kohlenstoffgehalt gehören zum Prozesskonzept. Entscheidend ist dabei die Architektur der Anlage: Sie funktioniert nicht als Folge einzelner, traditionell verbundener Module, sondern als zusammenhängendes Maschinenkonzept mit durchgängiger Prozesslogik.

Dieser Unterschied ist wichtig. In Anlagen mit getrennten Prozessinseln entstehen häufig auch getrennte Verantwortlichkeiten und getrennte Prozesslogiken. Abweichungen, die in einem Abschnitt beginnen, werden oft erst später als Qualitäts- oder Kostenthema sichtbar. „DRU-Gal“ ist darauf ausgelegt, den Prozess als Ganzes zu führen.

Verpackung: Dieser letzte Schritt ist auch Teil des Prozesses

Auch am Ende moderner Zieh- und Verzinkungsanlagen zeigte sich in Düsseldorf ein wiederkehrendes Thema: Die Coil-Handhabung ist in vielen Werken noch immer stark manuell geprägt. Das ist kein Detailproblem. Wenn am Ende der Anlage manuell gehandhabt, positioniert, gebunden oder verpackt wird, entstehen Sicherheitsrisiken, Qualitätsschwankungen und Engpässe. Diese Verluste kann die beste vorgelagerte Anlage nicht mehr vollständig ausgleichen.

„DRU-Pak-Verpackungssysteme“ übertragen die gleiche Prozesslogik auf die letzte Produktionsstufe. Sie reduzieren manuelle Eingriffe, verbessern die Coil-Handhabung und sorgen für eine gleichmäßige Ausgabe bei unterschiedlichen Coil-Formaten und Produktionsanforderungen.

Dieser Teil der Produktion wird oft unterschätzt. Bewertet wird die Produktion jedoch am Ende des Prozesses. Ein Coil, das im letzten Schritt unsauber oder uneinheitlich verpackt wird, mindert den Wert und die Präzision, die zuvor aufgebaut wurde. Deshalb darf Verpackung heute nicht mehr als Nebenprozess behandelt werden.

Prozessüberwachung: Wissen, was die Anlage wirklich tut

Ein weiteres klares Signal der „wire 2026“ war die wachsende Nachfrage nach nutzbaren Produktionsdaten. Hersteller wollen wissen, wo Verluste entstehen, wie sich Abweichungen über die Zeit entwickeln und welche Faktoren die realen Kosten pro Tonne bestimmen.

Viele Produktionslinien liefern noch immer nur begrenzte Informationen in einer Form, die Führungskräften und Bedienern schnelle Entscheidungen ermöglicht. „DRU-Doctor-Monitor“ schließt diese Lücke durch eine Überwachungsebene, die Produktionsverluste sichtbar macht, Betriebsbedingungen verfolgt und Entscheidungen auf Basis gemessener Informationen unterstützt.

Das Ziel ist bewusst praktisch: unsichtbare Verluste in Kennzahlen übersetzen, mit denen ein Produktionsleiter arbeiten kann.

Der neue Maßstab

Nahezu vier Jahrzehnte Technologieentwicklung für die Drahtindustrie führen zu einer klaren Erkenntnis: die Branche hat mittlerweile ein sehr gutes Gespür dafür, was unter realen industriellen Bedingungen funktioniert, und wenig Geduld für Konzepte, die nur auf dem Papier überzeugen.

Die „wire 2026“ hat dieses Gespür bestätigt. Hersteller suchen nicht einfach schnellere Maschinen, sauberere Chemie oder mehr Automatisierung als isolierte Merkmale. Sie suchen komplette Anlagen, die unter den Bedingungen funktionieren, mit denen sie tatsächlich konfrontiert sind: hohe Energiekosten, begrenzte Verfügbarkeit qualifizierter Bedienungskräfte, anspruchsvolle Qualitätsanforderungen, strengere Sicherheitsanforderungen und eine CO2-Kostenbelastung, die zu einem echten wirtschaftlichen Faktor geworden ist.

Wer heute in Drahttechnologie investiert, bewertet nicht mehr nur einzelne Leistungsdaten. Entscheidend ist, ob die gesamte Prozessarchitektur Energieverbrauch, Bedienereinfluss, Zinkverluste, Qualitätsstreuung und CO2-Kostenrisiken reduziert. Genau an dieser Schnittstelle zwischen industrieller Leistung, Nachhaltigkeit und Prozessbeherrschung setzt Druids an.

In diese Richtung entwickelt Druids seine Technologien weiter. Nicht als Sammlung verbesserter Einzelmaschinen, sondern als kohärentes Prozesskonzept vom Drahtziehen über das Verzinken bis zur Verpackung. Entscheidend ist, was Drahtproduktion im täglichen Betrieb wirklich kostet und was Hersteller heute unter Kontrolle bringen müssen.

Der Autor des Beitrags ist Carlos Bittner, Druids Process Technology, S.L.

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