Für den leider verhinderten Vertreter der Werma Signaltechnik GmbH+Co. KG ist kurzfristig Marcel Stormanns von der Zumbach Electronics GmbH eingesprungen. Die traditionellen Lasermessfahren finden bei der Biegungsmessung und Rundheitsmessung ihren Einsatz. Gefordert wird die Einbindung der Messtechnik in digitalen Anwendungen der Unternehmen. Hierbei ergeben sich für die Anwender eine verbesserte Reaktionsfähigkeit, Kostenvermeidung, Verkürzung der Anlagenstillstände sowie Reduktion der Fehlerquellen und somit eine Steigerung der Produktivität. Durch eine vereinfachte Bedienerführung steigt die Motivation der eingebundenen Mitarbeiter.

Einen interessanten „Einblick in die Smart Factory“ gewährten Harald Kimmerle von der IT Engineering Manufacturing GmbH und Norbert Pühl vom Drahtwerk Waidhaus GmbH. Beide Referenten zeigten, wie eine Drahtfabrik die Digitalisierung umsetzen kann. Die Digitalisierung sollte umfassen für die gesamte Produktion umgesetzt werden. Dem ganzheitlichem Denken folgt die schrittweise Umsetzung. Auch Harald Kimmerle sprach, wie bereits Marcel Stormanns, die Erleichterungen für die Mitarbeiter in der Produktion an. Intuitive Maschinenführung und vereinfachte Wartung sind nur zwei Aspekte. Norbert Pühl kann sich „nicht mehr vorstellen, ohne Digitalisierung zu arbeiten“. DAS MES gewährt einen transparenten Überblick über 150 Maschinen, optimierte Prozesse und letztendlich eine Steigerung der Produktivität.

In einem gesplitteten Beitrag stellte Hans-Willi Raedt von der prosimalys GmbH einen „virtuellen Zwilling des Drahtziehprozesses“ sowie eine Produkt-Carbon-Footprint Berechnung mittels dem Tool „FRED“ vor. Mit einer FEM-Simulation lässt sich auf mathematischer Basis der Ziehprozess abbilden und somit „ein tiefer Einblick in den Ziehprozess“, so Dr. Raedt, gewinnen. Auf Wunsch einiger Teilnehmer wird das Netzwerkdraht den Carbon-Footprint-Berechner „FRED“, nochmals „in einer Veranstaltung zur Nachhaltigkeit und Energieeffizienz präsentieren“, so Stefan Szkudlapski.

Einen Einblick in die Dekarbonisierung mit den entsprechenden Zielsetzungen in einem Stahlwerk gewährte Dr. Michael Thiele von der ArcelorMittal Hamburg GmbH. Die EU möchte bis 2050 CO2-klimaneutral sein, wobei die Stahlindustrie derzeitig 8% der Immissionen in der EU beisteuert. Die notwendigen Einsparungen sollen mittels Direktreduktion erreicht werden, weg vom Energieträger Kohle zum Energieträger Wasserstoff. Die Technologie ist verfügbar und die Stahlqualität wird gewährleistet sein. Es sind jedoch die passenden politischen Rahmenbedingungen für eine erfolgreiche Transformation notwendig.

Stefan Nixdorf von der Maschinenfabrik Niehoff GmbH+Co. KG aus Schwabach konnte an seinen letztjährigen Beitrag zur Vorhersage der Mikrostrukturentwicklung bei der Prozessauslegung in der Drahtherstellung anknüpfen und diskutierte die energieeffiziente Rekristallisation von gezogenem Kupferdraht im Inlineverfahren. Durch den Einsatz einer Simulationssoftware konnten verschiedene Einsatzparameter optimiert werden, so bspw. der Einfluss des Ziehwinkels auf den Umformgrad über den Drahtquerschnitt. Ergebnis: Je kleiner der der Ziehwinkel umso homogener der Umformgrad über den Drahtquerschnitt. Mit den bisherigen Prototypen konnten 25 % der Energie eingespart werden, bei einer Outputsteigerung von bis 33 %.

Auch Michael Bertzen von der Chemischen Fabrik Wocklum Gebr. Hertin GmbH+Co. KG konnte an seinem letztjährigen Vortrag anknüpfen. Er und sein Co-Referent Dr. Martin Reifahrt vom Potsdamer Fraunhofer Institut für Angewandte Polymerforschung IAP stellten neueste Versuchsergebnisse der Polymerschmierung vor. In diesem seit fast drei Jahren laufendem Forschungsprojekt haben die beiden Partner mit drei weiteren Industriepartnern den Einsatz neuartiger wasserbasierter Polymerschmierstoffe untersucht. Bei Serienversuchen mit Kaltstauchdrähten wurde festgestellt, dass durch den Einsatz des Polymerschmierstoffs das Ziehverhalten der Drähte positiv beeinflusst wurde. Die Ziehwerkzeuge wurden minimal beansprucht. Ein positiver Nebeneffekt ist die Ressourcen- und Umweltschonung dank der Polymerbeschichtung. Bei weiteren Ziehversuchen mit drei Musterdrähte wurde von einem der Industriepartnern diese als erfolgreich attestiert.

Swen Freeth von der Hemeraner quada V + F Laserschweißdraht GmbH stellte den neuen Schweißdraht „QuEISI“ vor. Der „QuEISI“ als Massivdraht ermöglicht das Auftragsschweißen bis zu einer Härte von 68 HRC, rissfrei.

Abschließend stellte Stefan Latsch von der LIM GmbH in Lüdenscheid die Möglichkeiten der Markt- und Wettbewerbsbeobachtung durch regelmäßige Patenbeobachtung vor. Der Fokus lag hierbei auf Anwendungen in der Drahtindustrie. Das Patentinformationssystem „Krikkit“ durchsucht weltweit Datenbanken und selektiert die relevanten Veröffentlichungen. Diese werden dann adressatengerecht aufgearbeitet. Mittels Trend- und Wettbewerbsanalysen sind die Unternehmen immer auf dem aktuellen Stand. Mit den vorliegenden Ergebnissen lassen sich Entscheidungs- und Innovationsprozesse beschleunigen, Doppelentwicklungen vermeiden und somit Kosten reduzieren.

In der abschließenden Podiumsdiskussion stellten Christian Seeger und Fred Wissenbach die vorliegenden Ergebnisse des AK Feinstdraht vor. Am Vortrag hatten sich dazu elf Personen getroffen, Bilder ausgewählt und die Struktur der geplanten Broschüre festgelegt. Über den Sommer hinweg sollen die letzten Schritte getätigt und im Spätherbst die Broschüre veröffentlicht werden.

Weitere Informationen unter www.branchentag-draht.de | www.netzwerkdraht.de

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