Seit über 30 Jahren ist Ellebracht in der Stanz- und Umformtechnik sowie in der Laserbearbeitung tätig. Das mittelständische Unternehmen produziert auf 6500 Quadratmetern Fläche Komponenten für die Möbel- und Haushaltsgeräteindustrie, für die Bereiche Automobil und Elektronik sowie für den Landmaschinenbau. Die unterschiedlichen Bauteile werden aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium gefertigt und nach erfolgter Qualitätskontrolle an die Kunden zur Montage weitergeschickt. Je nach Branche und Einsatzgebiet fallen die Sauberkeitsanforderungen sehr unterschiedlich aus und werden generell auch für B- und C-Teile zunehmend anspruchsvoll.

Eigene Reinigungskompetenz für steigende Sauberkeitsanforderungen

Aus diesem Grund entschied sich Wolfgang Ellebracht zur Anschaffung einer Reinigungsmaschine: „Wir wollen in Sachen Reinigung zukünftig flexibel und eigenständig aufgestellt zu sein und ausreichend auf die steigenden Vorgaben reagieren können. Als Einsteiger in das Metier suchten wir nach einer leistungsfähigen, kleinen Maschine, die schnörkellos aber sehr zuverlässig reinigt,“ meint er. Darüber hinaus war dem umweltbewussten Geschäftsführer eine ressourcenschonende Reinigung möglichst ohne Zusätze wichtig. Ebenso sollte sie in das enge Produktionsumfeld integriert und vielseitig verwendet werden können.

Den finalen Anstoß zum werkseigenen Reinigungsprozess gab schließlich der Auftrag eines bekannten Herstellers von Haushaltsgroßgeräten. Für ihn fertigt Ellebracht zweierlei Stanzteile aus Edelstahl, die später als Verstärkungsblech in Geschirrspülern verbaut werden. Die rechteckig (48 x 30 x 0,8 mm) beziehungsweise rund (27,3 x 2,6 x 0,8 mm) geformten Teile sind gelocht und teils mit schöpfenden Geometrien versehen. Die Vertiefungen haben eine kapillare Wirkung und erschweren dadurch die Trocknung. Täglich werden 40.000 Stück der zwei verschiedenen Verstärkungsbleche hergestellt. Bevor sie das Werk verlassen müssen Ölrückstände aus dem Stanz- und Umformprozess entfernt und die Oberflächen vollständig getrocknet sein. Danach können sie zur Qualitätskontrolle und Verpackung weitergeleitet werden. Kritisch für die reinigerfreie Behandlung sind die sehr glatten Oberflächen der Teile, die in Verbindung mit Öl dazu führen, dass die Stanzbleche mitunter „zusammenkleben“. Zudem könnten die Kanten wegen des geringen Querschnitts verformt werden. Darauf muss bei der Programmierung des Reinigungsprozesses geachtet werden.

Das kleine Raumwunder

Die genannten Anforderungen erfüllt Wolfgang Ellebracht in Zukunft mit dem kompakten Modell Mafac KEA: „Die kleine Spritzreinigungsmaschine verfügt über hochwertige Verfahrenstechnik und deckt ein breites Anwendungsspektrum ab. Außerdem kann sie dank ihrer platzsparenden Bauweise in das enge Produktionsumfeld eingefügt werden und ist einfach zu handeln. Sie gibt uns die Möglichkeit, die aktuellen sowie zukünftige Anforderungen wirtschaftlich zu erfüllen.“ Beeindruckt hat ihn vor allem die von Mafac patentierte Spritzreinigungstechnologie mit gegen- beziehungsweise gleichläufiger Korb-Düsen-Rotation. Das Spritzsystem ist mit Flach- und Vollstrahldüsen ausgestattet und erlaubt dadurch sowohl impulsdichtes als auch punktuelles Abreinigen der Werkstücke sowie eine flächige Reinigung. „Die hohen Verwirbelungen, die sich aus der patentierten Rotationstechnologie ergeben, genügen im Zusammenspiel mit Temperatur und Zeit, um die filmischen Verunreinigungen unserer Stanzteile zuverlässig zu entfernen. Zudem werden eng aufeinander liegende Teile auseinanderdividiert, so dass alle Bauteilregionen beaufschlagt werden können“, führt Wolfgang Ellebracht weiter aus.

Der Reinigungs- und Trocknungsprozess

Zur Reinigung werden die zwei unterschiedlichen Teilearten jeweils als Schüttgut-Chargen der Reinigungskammer zugeführt, wo sie einen vierzehnminütigen Behandlungsvorgang mit der Abfolge Spritzreinigen – Abtropfen – Absaugen und Impulsblas-Heißlufttrocknung durchlaufen. Bei einer Wassertemperatur von 70° Celsius kann auf den Zusatz von Reiniger verzichtet werden. Während der Reinigung führt das Düsensystem eine Rotationsbewegung aus, wobei sich der Korb zugunsten der Teileschonung in einer 60°-Wippbewegung befindet.

Ein für die Oberflächengüte wichtiger Teil der Behandlung ist die Trocknungsphase. Damit die dünnwandigen Komponenten die Maschine ohne Restfeuchte verlassen, was bei der strukturbedingten, geringen Eigenwärme eine besondere Aufgabe darstellt, ist die Mafac KEA mit einem rotierenden Warmluft-Impulsblassystem und einer stationären Heißlufttrocknung ausgestattet. Über das Impulsblassystem wird der Behandlungskammer zunächst zwei Minuten lang Warmluft von etwa 40 °C zugeführt. Basierend auf der Korb-Düsen-Bewegung und der impulsartigen Beaufschlagung sorgt dies für einen effizienten Wärme- und Stoffaustausch mit einer homogenen Wärmeverteilung. Danach erfolgt eine fünfminütige Heißtrocknungsphase bei einer Temperatur von 110 ° Celsius. Im Anschluss daran beendet eine weitere zweiminütige Warmluft-Impulsblasphase den Trocknungsprozess. Auf diese Weise werden pro Stunde vier bis sechs Chargen mit einer Losgröße von jeweils 2.000 Stück rückstandsfrei gereinigt und getrocknet.

Unkomplizierte Lösung für die Zukunft

Seit der Installation der Mafac KEA zeichnet sich für die Ellebracht GmbH eine deutliche Zeitersparnis ab. Wegen des steigenden Kosten- und Zeitdrucks sei dies ein wichtiger Aspekt: „Früher wurden unsere Teile extern gereinigt. Mit dem werkseigenen Reinigungsprozess gewinnen wir nicht nur Zeit, wir können die Reinigungsqualität nun selbst steuern und Aufträge zuverlässig, flexibel und vor allem bedarfsgerecht erfüllen“, meint Wolfgang Ellebracht. Dass die Maschine hochwertige Ergebnisse liefert und dabei mit wenig Aufwand betrieben werden kann, sei ein weiterer Pluspunkt: „Es läuft einfach und es ist schön, wenn man sich um einen Prozess nicht kümmern muss!“ Für die erfreulich langen und stabilen Badstandzeiten sorgen in der Maschine das große Badvolumen von 320 Litern sowie ein Oberflächenschlürfer und Koalsezenz-Ölabscheider. Zuletzt nennt Ellebracht einen weiteren wichtigen Vorteil der reinigerfreien Behandlung der Bauteile: Der Aufwand für die Entsorgungskosten und Wasseraufbereitung reduziert sich erheblich. „Unsere Rechnung ist aufgegangen“, freut er sich.

Über Mafac

Mafac ist Hersteller in der wässrigen Teilereinigung. Das Unternehmen bietet ein breites Spektrum an kompakten Serienmaschinen, die je nach Kundenbedarf vielfältige Reinigungsanforderungen erfüllen können, wie zum Beispiel in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, im Maschinenbau, der spanabhebenden Fertigung, Hydraulik- und Medizintechnik sowie in der Elektroindustrie. Alle Maschinen werden am Standort Alpirsbach im Schwarzwald von derzeit rund 100 Mitarbeitern entwickelt und produziert. Mafac wurde 1968 gegründet, beschäftigt sich seit 1974 mit der industriellen Bauteilreinigung und hat sich 1990 darauf spezialisiert. Dabei setzt das patentierte Reinigungsverfahren der gegen- beziehungsweise gleichläufigen Rotation von Spritz- und Korbaufnahmesystem Maßstäbe hinsichtlich Sauberkeit und Effizienz. Das Unternehmen ist mit einem Netzwerk technischer Handelsvertretungen und einer eigenen Niederlassung in Frankreich weltweit aktiv.

www.mafac.de