Mit ihren qualifizierten Mitarbeiten und einer modernen Flotte gilt die Jan De Nul Gruppe (JDN) mit Hauptsitz in Luxemburg als ein führender Experte für Baggerdienstleistungen zu Wasser sowie spezialisierte Dienstleistungen für die Offshore-Industrie im Bereich Öl, Gas und erneuerbare Energien. Als eine der wichtigsten Säulen der Strategie sieht JDN die Entlastung des Kunden an. Die multidisziplinären Teams der Gruppe verfolgen hierbei einen ganzheitlichen Ansatz, bei dem sie alle Leistungen von der Planung bis zur Ausführung mit eigenen Mitarbeitern und Geräten ausführen. Einige Projekte umfassen zudem auch Wartungs- und Finanzierungsdienstleistungen. Kunden erhalten stets eine Lösung, die auf ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist. Gestützt wird dies von einer internen Forschungs- und Entwicklungsabteilung. Ein wichtiger Teil der Strategie ist außerdem die kontinuierliche Investition in neue Technologien und Ausrüstungen. Dies veranschaulicht die Flotte von JDN, die aus mehr als 85 Schiffen besteht – über die Hälfte davon wurde zwischen 2007 und 2013 gebaut. So arbeitet die Gruppe zum Beispiel mit den größten Schleppsaugbaggern der Welt, den Schwesterschiffen „Cristóbal Colón“ und „Leiv Eiriksson“ mit einer Behälterkapazität von 46000 m³ und einer Tiefenreichweite von bis zu 155 m sowie den leistungsstärksten Unterwasserinstallationsschiffen „Simon Stevin“ und „Joseph Plateau“.

Komplexe Teile selbst fertigen

JDN gehört zu den wenigen Baggerfirmen, die ihre Schiffe und Ausrüstungen zum Großteil selbst konstruieren und herstellen. „Damit haben wir eine bessere Kontrolle über die Lieferzeiten, hinzu kommt der Qualitätsfaktor“, sagt Werkstattleiter José Pycke. „Wir produzieren zahlreiche komplexe Teile, die viel Know-how erfordern. Warum? Wir denken, dass wir dies selbst am besten können. Außerdem möchten wir das Wissen im eigenen Haus behalten.“ 70 Mitarbeiter arbeiten in der Produktion, gegliedert in die Materialvorbereitung, eine Schweißwerkstatt sowie eine Werkstatt, die für die Bearbeitung großer Teile ausgerüstet ist. Die größte Vertikaldrehmaschine zum Beispiel kann Teile mit einem Durchmesser von bis zu 5,5 m bearbeiten. Bedarf bestand jüngst jedoch beim Schneiden von Rohren und Blechen.

Komplette Schneidlösung

„Unsere alte Autogenschneidanlage war noch funktionsfähig, aber wir konnten damit keine Schweißnahtvorbereitungen ausführen. Wir mussten die Fasen nachträglich mit einem manuellen Autogenschneider oder einem Winkelschleifer anbringen. Das nahm viel Zeit in Anspruch. Die Maschinen von Microstep haben dieses Problem gelöst“, sagt Pycke. Der Maschinenbauer lieferte dafür eine komplette Schneidlösung: mit einem 12 000 mm x 3000 mm großen Schneidebereich für Bleche bis 150 mm Dicke und einer Zone für die Bearbeitung per Roboter. Dieser ist an der Außenseite des Schneidportals angebracht und kann Rohre bis 2000 mm Durchmesser und 80 mm Wandstärke bearbeiten. Die Herausforderung bestand darin, das Schneiden und Positionieren der Rohre im Durchmesserbereich von 100 mm bis 2000 mm bei allen Wandstärken zu gewährleisten. Gleichzeitig war die Handhabung der Rohre bei den gegebenen Produktionsbedingungen zu gewährleisten.

Installiert wurde schließlich ein Autogenbrenner, der über einen Roboterarm positioniert wird. Diese Lösung bietet eine hohe Flexibilität in der Bewegung und ist nicht durch die Portalhöhe begrenzt. So war es möglich, die Rohrschneidvorrichtung und die Stützrollen direkt auf dem Boden zu platzieren, ohne dass sie unterirdisch versenkt werden mussten. Zur Kompensation produktionsbedingter Formabweichungen der Rohre wird ein Laserscanner verwendet, der im Brennerhalter integriert ist. Dieser Scanner tastet die Rohroberfläche an den zu bearbeitenden Stellen ab. Werden Abweichungen festgestellt, wird automatisch das Schneidprogramm angepasst, sodass sich deutlich genauere Schneidergebnisse realisieren lassen. Der Einsatz von Scannern in Kombination mit einer Roboterbewegungssteuerung (Ausgleich der Ungenauigkeiten der Roboterkonstruktion) und die Verwendung der 3D-CAM-Software „mcam“ ermöglichen das präzise Schneiden von Öffnungen und Konturen unterschiedlicher Formen. Die Rohrschneidzone ist mit einer Lichtschranke ausgestattet, die zur Gewährleistung der Betriebssicherheit mit dem Roboter eingeschaltet wird. „Die Plasma-Autogenschneidanlage mit integriertem Roboter hat eine erhebliche Zeitersparnis bewirkt, weil die gesamte Schweißnahtvorbereitung nun automatisch in einem Schritt erfolgt. Das erhöht auch die Qualität. Was das Rohrschneiden angeht, wurde nicht nur unsere Reichweite erhöht, wir können auch jede Form schneiden. In der Flexibilität haben wir uns so deutlich verbessert“, resümiert Pycke.

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86825 Bad Wörishofen

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