Die Anforderungen an moderne Fertigungsprozesse steigen kontinuierlich. Insbesondere Branchen wie die Automobilindustrie, Elektronik, Elektromobilität und Medizintechnik verlangen heute eine lückenlose Qualitätskontrolle, höchste Prozessstabilität sowie die vollständige Rückverfolgbarkeit einzelner Bauteile. Vor diesem Hintergrund hat die Kramski Gruppe gemeinsam mit den Technologiepartnern Kistler und Nidec SYS das neue Inline Vision & Weld System (IV&WS Marking) mit integriertem Marking On The Fly (MoF) entwickelt. Die Lösung kombiniert erstmals Qualitätskontrolle, Teilekennzeichnung und automatisierte Fehlerteilbehandlung in einem kompakten System und setzt neue Maßstäbe für Prozesssicherheit, Anlagenverfügbarkeit und Rückverfolgbarkeit in der Stanztechnik.

Antwort auf die steigenden Qualitätsanforderungen

Als international führender Spezialist für anspruchsvolle Stanz- und Hybridtechnik beliefert Kramski weltweit OEMs und Tier-1-Zulieferer. Mit der zunehmenden Miniaturisierung von Bauteilen, dem Trend zur Elektrifizierung und steigenden regulatorischen Anforderungen wachsen die Herausforderungen in der Fertigung stetig. Ziel des Projekts war es daher, Qualitätsabweichungen frühzeitig zu erkennen, Produktionsprozesse weiter zu automatisieren und ungeplante Stillstände zu vermeiden.

„Unser Anspruch ist es, technologische Grenzen kontinuierlich zu verschieben und höchste Qualität wirtschaftlich zu fertigen. Das gemeinsam mit Kistler und Nidec SYS realisierte Inline Vision & Weld System + Marking On The Fly unterstützt uns dabei, unsere Null-Fehler-Strategie konsequent umzusetzen und die Automatisierung unserer Produktion weiter voranzutreiben“, erklärt Philipp Perez Castillo, Bereichsleiter Betriebsmittelbau bei Kramski.

Vier Prozessschritte in einem System

Das gemeinsam entwickelte System integriert mehrere zentrale Funktionen in einer kompakten Einheit:

• Hochgeschwindigkeits-Teilekennzeichnung mit Laser-Markiersystem (Marking On The Fly)

• Vision Inspection mit Prüfsystemen

• Automatisiertes Austrennen fehlerhafter Teile

• Laserschweißen des Stanzstreifens

Die Vision Inspection und die Lasermarkierung stammen von Kistler. Die Austrenn- und Laserschweißtechnologie wurde von Nidec SYS integriert. Durch die enge Verzahnung der Technologien entstand ein durchgängiges Inline-System, das direkt in die Fertigungslinie eingebunden ist und Qualitätskontrolle ohne zusätzliche Prozessunterbrechungen ermöglicht.

Mehr Anlagenautonomie durch automatisierte Fehlerteilbehandlung

Ein wesentlicher Vorteil der Lösung liegt in der deutlichen Steigerung der Anlagenautonomie. Herkömmliche Systeme stoppen die Presse, sobald ein verdächtiges Bauteil erkannt wird. Das Inline Vision & Weld System verfolgt einen anderen Ansatz.

Erkennt das Prüfsystem ein fehlerhaftes oder suspektes Teil, wird dieses automatisch entfernt. Anschließend verbindet eine Laserschweißstation den Stanzstreifen wieder auf Teilung, sodass die Produktion ohne Unterbrechung fortgesetzt werden kann.

Dadurch profitieren Anwender von:

• deutlich reduzierten Stillstandzeiten,

• einer höheren Anlagenverfügbarkeit,

• dem Schutz benachbarter Gutteile,

• weniger manuellen Eingriffen durch Bedienpersonal sowie

• der Möglichkeit autonomer Produktionsphasen bis hin zu sogenannten „Geisterschichten“.

Das Ergebnis ist eine durchgehend geprüfte Spule mit ausschließlich freigegebenen Bauteilen als optimale Grundlage für nachgelagerte Fertigungsprozesse.

Bis zu 1600 markierte Teile pro Minute

Ein besonderes Highlight des Systems ist die integrierte Marking-on-the-Fly-Technologie. Sie ermöglicht die Kennzeichnung von bis zu 1.600 Teilen pro Minute, ohne die Produktionsgeschwindigkeit zu beeinträchtigen. Je nach Anforderung können QR-Codes, Barcodes oder kundenspezifische Kennzeichnungen aufgebracht werden. Dadurch wird eine lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Bauteils gewährleistet – ein entscheidender Faktor für qualitätskritische Anwendungen in der Automobilindustrie, Elektronikfertigung und Medizintechnik.

Darüber hinaus generiert das System wertvolle Prozessdaten in Echtzeit und schafft damit die Grundlage für datenbasierte Optimierungen und eine kontinuierliche Verbesserung der Fertigungsabläufe.

Partnerschaft als Erfolgsfaktor

„Die Zusammenarbeit war konstruktiv, lösungsorientiert und jederzeit auf Augenhöhe. Herausforderungen wurden gemeinsam analysiert und pragmatisch umgesetzt“, berichtet Stefan Lau, Prozesstechnik Kramski. Insbesondere die Integration der unterschiedlichen Technologien in ein gemeinsames Gesamtsystem erforderte eine enge Abstimmung zwischen den Entwicklungsteams und erwies sich als wichtiger Erfolgsfaktor.

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