Am Anfang stand eine Position in der Beschaffung, deren Bedeutung mit jeder Bestellung zunahm: Verstärkungsprofile für Paletten wurden vollständig von einem Zulieferunternehmen bezogen. Neben den eigentlichen Teilekosten fielen Aufwendungen für Lagerung und Materialhandling an. Hinzu kam die Aufgabe, den künftigen Bedarf möglichst genau zu prognostizieren. Zu große Bestellmengen banden Kapital und belegten Lagerfläche, zu kleine Mengen gefährdeten die Verfügbarkeit. Mit steigenden Stückzahlen rückte deshalb eine grundsätzliche Frage in den Mittelpunkt: Lässt sich die Fertigung der Profile wirtschaftlich in den eigenen Betrieb integrieren?

Vom Zukauf zur Eigenfertigung

Das Unternehmen analysierte zunächst den bisherigen Beschaffungsprozess und informierte sich anschließend über unterschiedliche Verfahren zur Herstellung der benötigten Verstärkungsprofile. Bei der Recherche fielen die modularen Profilieranlagen von Xellar Technologies insbesondere durch ihr innovatives Design auf. „Wir wollten nicht einfach nur einen Kostenblock verlagern. Entscheidend war für uns, die benötigten Mengen bedarfsgerecht fertigen und unmittelbar in den weiteren Prozess übergeben zu können“, erläutert ein Verantwortlicher des Anwenderunternehmens. Die Eigenfertigung sollte mehrere Aufgaben gleichzeitig lösen: Den Zukauf reduzieren, Lagerbestände begrenzen und Fehlmengen vermeiden.

Kompakt trotz hoher Leistung

Für die Anwendung konzipierte Xellar Technologies eine Profilieranlage auf Basis von zwei Modulen des Typs XELLAR-ROLL 200 HEAVY sowie ein Modul XELLAR-PUNCH 200. Die Anlage verarbeitet vergleichsweise kleine Bauteilgeometrien aus dickerem Material mit 2 mm. Diese Kombination stellt besondere Anforderungen an die Antriebstechnik: Trotz kompakter Abmessungen muss ausreichend Leistung für einen stabilen Umformprozess verfügbar sein. „Die Herausforderung bestand darin, hohe Antriebsleistung auf engem Raum bereitzustellen. Mit den energieeffizient ausgelegten Antriebseinheiten der XELLAR-ROLL 200 HEAVY konnten wir eine kompakte Anlage realisieren, ohne bei der Prozessleistung Abstriche zu machen“, sagt Manfred Roth, Geschäftsführer von Xellar Technologies.

Die Maschinenplattform ist bei XELLAR modular aufgebaut. Dadurch lassen sich standardisierte Baugruppen entsprechend der jeweiligen individuellen Anwendung kombinieren und anpassen. Für das Trennen und Prägen der gefertigten Profile kommt eine modifizierte XELLAR-PUNCH 200 zum Einsatz. Auch die Anpassung der Trenn- und Prägeeinheit erfolgte auf Grundlage der Profilgeometrie und der Anforderungen des nachgelagerten Prozesses individuell für den Kunden.

Einstieg mit klarer Aufgabe

Im ersten Schritt konzentrierte sich die Produktionslinie ausschließlich auf die Herstellung der Profile. Damit konnte das Unternehmen zunächst Erfahrungen mit dem Profilierprozess sammeln und die Eigenfertigung unter realen Produktionsbedingungen etablieren. Schon dieser Schritt veränderte die Materialdisposition grundlegend. Statt größere Mengen auf Vorrat zu bestellen, können die Verstärkungsprofile nun entsprechend dem tatsächlichen Bedarf gefertigt werden. Das senkt das Risiko, dass zu viele, zu wenige oder zum falschen Zeitpunkt benötigte Profile eingelagert werden. Gleichzeitig entfällt ein Teil der Abhängigkeit von externen Lieferzeiten. Die Fertigung kann kurzfristiger auf den Bedarf des Gesamtprozesses abgestimmt werden.

Robotik erweitert die Linie

Nach der Anlieferung und Inbetriebnahme blieb die Anlage nicht auf ihrem ursprünglichen Stand. Das Anwenderunternehmen analysierte die Abläufe und identifizierte weitere Potenziale. Daraufhin wurde die Linie um eine Robotik und zusätzliche Komponenten ergänzt. Der Roboter übernimmt Handlingsaufgaben innerhalb des Produktionsablaufs. Damit wurde aus der zunächst eigenständig arbeitenden Profilieranlage ein stärker automatisierter Prozessbaustein. Die Erweiterung zeigt zugleich einen Vorteil des modularen Maschinenkonzepts: Neue Funktionen können ergänzt werden, wenn sich Anforderungen, Mengen oder Prozessstrukturen verändern. „Automatisierung muss nicht in jedem Fall von Beginn an vollständig ausgeplant sein. Wichtig ist eine technische Basis, die spätere Ausbaustufen zulässt. Der modulare Aufbau ermöglicht es, die Anlage gemeinsam mit dem Produktionsvolumen und den betrieblichen Anforderungen weiterzuentwickeln“, erklärt Roth.

Nach Angaben des Anwenderunternehmens läuft die Linie verlässlich. Die Kombination aus Profiliertechnik, angepasster Trenn- und Prägeeinheit sowie Robotik erfüllt damit nicht nur die ursprünglich definierte Aufgabe, sondern schafft zugleich die Grundlage für den nächsten Entwicklungsschritt.

Zweite Linie bereits vorgesehen

Steigende Mengen machen eine zweite Anlage wirtschaftlich. Auch diese Linie wird eigenständig automatisiert. Der Kunde erhöht damit nicht nur seine Kapazität, sondern schafft auch eine zusätzliche Redundanz. Beide Anlagen können so effizient genutzt werden. Für das Unternehmen entsteht eine skalierbare Fertigungsstruktur, die mit dem tatsächlichen Bedarf wächst.

Der Wunsch nach einer Inhouse-Produktion des bislang zugekauften Verstärkungsprofil war der Ausgangspunkt dieser zukunftsträchtigen Zusammenarbeit. Es entstand zunächst eine kompakte Fertigungslösung, die heute als automatisierte Produktionslinie effektiv genutzt wird. In Zukunft soll nun das Konzept eines Verbunds aus zwei Anlagen die Produktivität weiter steigern. Das Unternehmen gewinnt damit nicht nur zusätzliche Fertigungskapazität, es kann auch selbst bestimmen, wann und in welcher Menge die Profile hergestellt werden.

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