Seit der Gründung im Jahr 1955 fertigt das mittelständische Rohrbogenwerk Lindemann am Standort Bünde Rohrbögen. Die Expertise liegt in der Produktion von Bögen, die in zulassungspflichtigen Bereichen zum Einsatz kommen. Der Kraftwerks- und Schiffbau beispielsweise, oder der Rohrleitungs- und Anlagenbau, aber auch die Bereiche Öl- und Gasversorgung, Chemieanlagen und Raffinerien. Die Auftraggeber sind vorrangig Händler, die ihrerseits mit der Beschaffung einzelner Komponenten für größere Projekte beauftragt wurden. Komplettiert wird das Leistungsangebot durch Rohrverbindungsteile wie Reduzier- und T-Stücke sowie diverse andere Produkte. Konzentrierte sich Lindemann in den Anfängen noch auf die Produktion von Massenware, hat sich das Unternehmen mittlerweile auch in der Sonderbogenfertigung etabliert. Mit einer jährlichen Produktionskapazität von rund 4800 t reklamiert der Hersteller heute für sich eine führende Marktposition in Europa.

Nahtlose und geschweißte Rohrbögen

Die Herstellung der Rohrbögen mit durchgängig konstanten Wanddicken basiert auf dem sogenannten Hamburger Verfahren mit Warmverformung über einen Biegedorn. Wurden früher Öl- oder Gasbrenner für die erforderliche Erwärmung verwendet, kommen heute elektrische Induktionsanlagen zum Einsatz, die das Biegegut in Sekunden exakt an der geforderten Stelle erwärmen. Gebogen wird in einem automatisierten, kontinuierlichen Prozess, bei dem Temperatur und Vorschub in Abhängigkeit von Rohrdurchmesser, Wanddicke, Biegeradius und Werkstoff geregelt werden. Die Vorteile liegen in einer gleichmäßigen Aufweitung sowie schnelleren und ressourceneffizienten Verarbeitung.

Lindemann produziert Rohrbögen nahtlos und geschweißt mit Außendurchmessern von 17,2 bis 610,9 mm sowie Wandstärken von 1,8 bis 32 mm. Eingesetzt werden EN- und ASTM-Werkstoffe. Nach dem Zuschnitt der Rohrbögen erfolgen je nach Auftrag spezielle Anarbeitungen wie Sandstrahlen, Wärmebehandlung, Stempelung und Anfasen der Rohrenden zur Schweißnahtvorbereitung.

Etwa 80 Prozent der angelieferten geraden Rohre mit Längen von 10 bis 12 m werden in einem Verformungsprozesses bei 750 bis 800 °C in 90°-Rohrbögen gedrückt, die restlichen in 180°-Bögen. Um die gewünschten Bogenlängen zu realisieren, wird der Zuschnitt exakt berechnet. Die Länge bestimmt sich dabei aus dem Werkstoff, Außendurchmesser und der Wandstärke des Rohres. Die abgetrennten Stücke gelangen in ein Magazin, aus dem sich die Induktionspresse bedient.

Trennen mit 45 bis 180°

„Nach dem Biegen sprechen wir von Semifinal-Artikeln, die je nach Auftrag als beliebige Winkelstücke zugesägt werden“, berichtet Geschäftsführer Haris Uysal. „Um die Trennschnitte mit der jeweiligen Gradzahl exakt und effizient durchführen zu können, kommen seit März 2020 die halbautomatischen Rohrbogensägen „Workline 280 RB“ und „Workline 450 RB“ zum Einsatz.“ Der Bedarf – insbesondere von 45-, 30- und 15-Grad-Bögen – habe aufgrund der immer kompakteren Bauweise im Rohrleitungsbau deutlich zugenommen und zu einem merklich höheren Aufwand im Zuschnitt geführt. „Als Lösung überzeugten uns neben dem guten Preis-Leistungs-Verhältnis auch die Performance, Flexibilität und Prozesssicherheit der Sägen sowie deren Referenzen.“

Die halbautomatischen Sägen vom Typ Workline RB, speziell entwickelt für das Trennen von Rohrbögen, ermöglichen beidseitige Gehrungsschnitte. Dank des ausgeklügelten Sicherheitssystems und der Gehrungsverstellung bis 60° lassen sich auch Gehrungsschnitte im halbautomatischen Modus ausführen. Die „Workline 280 RB“ und „Workline 450 RB“ sind ausgelegt für das Trennen mit 45 bis 180° bei Durchmessern von 168 bis 273 mm beziehungsweise 219 bis 406 mm. Anwendung finden sie vornehmlich im Schiffsbau und der Offshore-Industrie. Prinzipiell sind die Sägen der Workline-Linie mit einem Schwenklager ausgestattet und in Fertigungsstraßen integrierbar. Sie verfügen über eine Antriebsleistung von 2,2 beziehungsweise 3,0 kW und können per Frequenzumrichter eine Bandgeschwindigkeit von 20 bis 120 m/min stufenlos bereitstellen. Dabei wird synchron zur Bandgeschwindigkeit eine Spänebürste angetrieben. Die Abmessungen der Baureihe betragen 1070 x 2500 x 1450 mm (L x B x H).

Exakt positionieren

Damit die im Nachgang zu verschweißenden Schnittkanten stets den gleichen Querschnitt aufweisen, muss eine präzise Positionierung der Rohre gewährleistet werden. Zugleich sind die jeweiligen Winkeleinstellungen in genaue Übereinstimmung mit dem Sägeblatt zu bringen. An der Vorderseite der Maschine ist dafür beim Gehrungsklemmhebel eine große, gut lesbare Gehrungsskala angebracht.

Der Spannstock der halbautomatischen Workline-Sägen besteht aus einem Quick-Move-System und einer Schnellspannung in Niederzugausführung. Mit diesem Niederzugsystem wird das Material nicht nur gegen die vertikale Backe gespannt, sondern gleichzeitig auch gegen die horizontale Auflagefläche. Außerdem beugt das Niederzugsystem einem Aufsteigen des Materials beim Spannvorgang vor. Die Spannbacke verfährt auf geschliffenen Führungsleisten. Die Führungsleisten sind für Wartungszwecke ohne großen Aufwand auswechselbar.

Kühlschmierung erhöht Durchsatz

„Die Sägen sind im Aufbau flach gehalten und bieten eine angenehme Arbeitshöhe“, kommentiert Uysal. „Die Maschinensteuerung verfügt über eine leicht zu bedienende intuitive Menüführung. Das ergonomische Arbeiten wird durch ein bewegliches Bedienpult unterstützt.“ Die Dateneingabe erfolgt über eine Folientastatur und ein Display.

 Zur Variabilität der Sägen gehört auch die Möglichkeit, in die manuelle Betriebsart umzuschalten, sodass sich alle Maschinenfunktionen getrennt betätigen lassen. Für das Kühlen und Schmieren kann zudem der optionale „Micronizer“ eingesetzt werden, der per Ölnebel einen Schmierfilm auf Zahnspitzen und Bandrücken aufträgt. Auf diese Weise lässt sich eine Zeitersparnis von bis zu 50 % erzielen.

Zur Standardausstattung der Workline-Sägeautomaten gehört das „ADFR“-System, das in Echtzeit automatisch das Zusammenspiel von Schnittdruck und Schnittvorschub reguliert. Über einen Sensor wird die aktuelle Belastung des Sägebandes erfasst und der Schnittvorschub gemäß Materialform angepasst. Bei größeren Querschnitten des Materials verlängert sich der Schnittkanal und die Belastung des Sägebandes nimmt zu. Wird der Schnittvorschub in diesen Bereichen nicht automatisch angepasst, nimmt die Standzeit des Sägebandes drastisch ab oder die Schnittzeit wird durch einen geringeren Vorschub wesentlich verlängert. Bei Überschreiten eines im System festgelegten Wertes wird der automatische Zyklus unterbrochen und eine Warnmeldung ausgegeben.

Eine Reihe von Zubehörsystemen für die Workline-Maschinen kann zur Optimierung der jeweiligen kundenspezifischen Anwendung beitragen. Nicht zuletzt stehen unterschiedliche Handlingsysteme für die Zuführung und Sortierung zur Verfügung.

Erwartungen erfüllt

„Kompetenz hat Bomar auch im Aftersales-Service unter Beweis gestellt. Dies betraf insbesondere die Empfehlung geeigneter, robuster Bandsägebänder mit langen Standzeiten“, resümiert Uysal. „Beide Workline-Rohrbogensägen werden permanent im Zweischichtbetrieb genutzt und leisten das, was wir erwartet haben. Problemlos werden sie den Ansprüchen hinsichtlich Qualität, Zuverlässigkeit und Termintreue gerecht und tragen zu einer Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit bei.“

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