Die Forster Behälter- und Apparatebau hat ihren Firmensitz in der oberpfälzischen Gemeinde Mantel. Hier konzipiert und produziert das Unternehmen Behälter für verschiedenste Kunden: beispielsweise aus der Pharmazie- und Chemiebranche, der Lebensmittel- und Mineralölindustrie oder dem Anlagen- und Apparatebau. Besonders wichtig beim Zuschnitt der stets individuell angefertigten Tanks und Behälter ist eine exakte Schnittqualität. Hierfür ist eine 3D-Plasmaschneidanlage der Baureihe CombiCut im Einsatz, die die aufwendige Herstellung deutlich erleichtert.

Unternehmen mit Geschichte

Druck-, Doppelmantel- und Edelstahlbehälter, Reaktoren, Tanks und Silos – das alles und mehr umfasst die Produktpalette der Forster Behälter- und Apparatebau GmbH. Sie ist Teil der 1921 gegründeten Forster Unternehmensgruppe und befindet sich mit 22 Mitarbeitern in Mantel, etwa zehn Kilometer westlich vom Hauptsitz in Weiden in der Oberpfalz. Mehrere tausend Behälter, meist abnahmepflichtig, wurden hier bereits für die unterschiedlichsten Branchen und Anwendungen stets als Einzelanfertigungen hergestellt. Um die steigende Kundennachfrage bedienen zu können, wurde die Produktionsfläche 2021 auf 4.000 m² erweitert.

Handschneidgeräte ersetzt

Besonders wichtig für das Unternehmen im Behälter-, Apparate- sowie Glasmaschinenbau ist eine hohe Schnittqualität sowie exakte Fasenanarbeitung beim Zuschnitt der überwiegend nicht rostenden Materialien. Dabei vertraute Forster viele Jahre auf Zulieferer und fertigte einen geringen Teil per Handplasmaschneider oder Blechschere. Insbesondere aufgrund der langen Lieferzeiten und der fehlenden Flexibilität waren die Ergebnisse jedoch nicht immer zufriedenstellend, die manuelle Bearbeitung sehr aufwendig. So fasste das Unternehmen den Entschluss zur Investition in eine eigene CNC-Schneidanlage und stieß bei seiner Recherche auch auf Microstep. „Bei unserer Suche haben wir viele Hersteller angefragt. Die außergewöhnliche Technologievielfalt, die Beratung und insbesondere auch die Maschinen live in Aktion zu erleben, haben uns von Microstep überzeugt. So haben wir nur gut drei Monate nach der ersten Beratung den Auftrag für eine 3D-Plasmschneidanlage unterzeichnet“, berichtet Geschäftsführer Anton Forster.

Beim Anlagentyp entschied sich Forster für eine Maschine der Baureihe CombiCut mit Plasmarotator zur Bearbeitung von Blechen mit 12.000 x 2.000 mm sowie Rohren und Profilen bis 6.000 mm Länge. Zudem ist die Schneidanlage mit einem 3D-Laserscanner ausgestattet, welcher dem Unternehmen die präzise Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden bis 3.500 mm Durchmesser ermöglicht. Eine vollautomatische Bohreinheit mit 8-fachem Werkzeugmagazin zum Bohren bis 40 mm und Gewinden bis M30 komplettiert das Maschinen-Setting. Seit Oktober 2022 ist die Anlage in Betrieb und Werksleiter Matthias Fütterer ist sehr zufrieden: „Von der Schnittqualität der 3D-Schneidanlage sind wir wirklich begeistert. Ich bin mir ziemlich sicher, dass die Entscheidung wieder auf MicroStep fallen würde, da kein Hersteller etwas Vergleichbares anbieten kann, insbesondere bei der Behälterbodenbearbeitung.“

Für Bleche, Rohre und Profile

Die Anlage der Baureihe CombiCut ermöglicht der Forster Behälter- und Apparatebau GmbH die flexible Bearbeitung von Blechen, Rohren, Profilen und Behälterböden. Die 3D-Plasmaschneidanlage verfügt über eine Arbeitsfläche für Flachmaterial von 12.000 x 2.000 mm und einen Arbeitsbereich für Klöpperböden von 500 bis 3.500 mm Durchmesser. Durch die Integration einer vollautomatischen Bohrspindel können zudem Bohrlöcher bis 40 mm und Gewinde bis M30 sowie Senkungen in Bauteilen eingebracht werden.

Einsatz eines „Pantographen“

Mit dem integrierten Plasmarotator „Pantograph“ können Neigungswinkel von bis zu 90° (einseitig bis zu 120°) erzielt werden. Das endlosdrehende Fasenaggregat ermöglicht eine erweiterte Schweißnahtvorbereitung nicht nur an Blechen, sondern auch an Rohren, Profilen und Behälterböden. Als Plasmastromquelle dient eine Kjellberg HiFocus 280i neo und zur Absaugung ist eine Teka Filteranlage angeschlossen.

Die mScan-Technologie mit einem speziellen Laserscanner von sorgt für präzise Schneidergebnisse. Die Geometriedaten werden in der Software mScan eingelesen, das System vergleicht die reale Kontur zur Idealkontur, kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt die Schneidpfade exakt. Durch die eingesetzte Technologie erreicht Forster ein zuvor nicht erkanntes Maß an Schnittqualität bei der Bearbeitung der Werkstücke. Eine aufwändige händische Nacharbeit oder die nachträgliche Einbringung einer Schweißnaht durch Fachpersonal entfällt.

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