DRAHT: Was war der Auslöser bzw. der Ursprung der Idee für das neue Verfahren?
Guido Kellmann: Auslöser waren die steigenden ökologischen und ökonomischen Anforderungen in der Drahtindustrie: reproduzierbare Oberflächenqualität, hohe Prozessstabilität, gleichzeitig weniger Stillstandzeiten, weniger nachgelagerte Prozessschritte sowie die steigenden Anforderungen an den Umweltschutz. Daraus entstand die Idee, einen Korrosionsschutz zu entwickeln, der direkt inline nach dem Ziehen aufgebracht wird und ohne Öl sowie ohne Volatile Organic Compounds (VOC) auskommt.

DRAHT: Welches konkrete Problem in der Drahtindustrie adressiert das Verfahren und welchen Nutzen hat der Anwender?
Guido Kellmann: Das neue Korrosionsschutz-Verfahren unterstützt gleichzeitig die Anforderungen an einen Korrosionsschutz von Draht nach dem Ziehen und die hohen Anforderungen an Sauberkeit und Prozesssicherheit und hilft den Aufwand durch zusätzliche Prozessschritte (wie beispielsweise externe Schutzmaßnahmen, spezielle Verpackung) zu vermeiden. Der Nutzen ist ein stabiler, homogener Schutzfilm, der direkt nach dem Ziehprozess aufgebracht wird, weniger Zusatzschritte erforderlich macht und die Verpackungsaufwendungen reduziert und dies bei einer konstant hohe Oberflächenqualität.

DRAHT: Wie haben sich die Projektpartner zusammengefunden?
Guido Kellmann: Die Grundidee stammt aus unserem Hause und aufgrund unserer langjährigen Verbindungen zu Maschinenherstellern haben wir mit unseren Partnern über die Grundidee gesprochen. Alle Partner waren von der Idee angetan und habe es als gemeinsame Aufgabenstellung gesehen, den Korrosionsschutz neu zu denken. Das war der Startpunkt und das gemeinsame Ziel war, eine integrierte Lösung aus Chemie, Verfahren und Maschinen- sowie Linienintegration für den Drahtzug bereitzustellen.

DRAHT: Welche Kompetenzen und Erfahrungen bringt jedes der drei Unternehmen ein und wie greifen diese ineinander?
Stefan Nixdorf: Traxit bringt die Expertise für alle Zieh- und Beschichtungsmittel für den Drahtzug und anwendungsnahe Beratung ein, Maschinenfabrik Niehoff GmbH+Co. KG und EJP Wire Technology GmbH die Maschinen- und Integrationstechnologie für eine präzise, kontrollierte Inline-Applikation. Darüber hinaus hat Niehoff jahrzehntelange Expertise in der Inline-Wärmebehandlung. Zusammengenommen entsteht ein abgestimmtes Gesamtsystem, bei dem Medium und Auftragstechnik exakt zusammenwirken.

DRAHT: Warum beteiligt sich jedes Unternehmen am Projekt und welche langfristigen Zielvorstellungen verfolgen Sie gemeinsam?
Stefan Nixdorf: Alle drei verfolgen das gemeinsame Ziel, einen zukunftsfähigen Branchenstandard zu setzen: weniger Emissionen durch den Verzicht auf Öl und VOC, mehr Prozesssicherheit und eine integrierbare Lösung für moderne Produktionsprozesse. Langfristig geht es um reproduzierbare Qualität, nachhaltigere Fertigung und ein System, das weltweit in Drahtzuglinien eingesetzt werden kann.

DRAHT: Wie lässt sich das Verfahren in Neuanlagen integrieren beziehungsweise in Bestandsanlagen nachrüsten? Wie aufwändig ist die Umstellung?
Lothar Köppen: Das System ist so ausgelegt, dass es sowohl mit neuen als auch mit bestehenden Produktionslinien kompatibel ist. Bei bestehenden Anlagen brauchen wir ca. 2 bis 3 Meter Abstand zwischen der Drahtziehmaschine und in dem Spuler oder dem Wickler für den Einbau der beiden Maschineneinheiten. Bei Neuanlagen erfolgt die Einbindungsplanung direkt in der Gesamtplanung. Die Umstellung fokussiert sich im Wesentlichen auf die Einbindung der Maschineneinheiten und die Prozessabstimmung (wie auch Drahtdurchmesser, Güte und Geschwindigkeit). Wurde die Maschineneinheit nach der Abstimmung aufgestellt, kann nach relativ kurzer Zeit die Anlage in Betrieb genommen werden, wobei wir davon ausgehen, dass ohne weitere Vorbereitung die Beschichtung zusammen mit dem Ziehprozess gestartet werden kann.

DRAHT: Wer ist die primäre Zielgruppe?
Lother Köppen: Primär sind es Drahthersteller, die hohe Anforderungen an Korrosionsprävention, konstante Oberflächenqualität und Prozessstabilität haben. Insbesondere dort, wo sauberere Prozesse, weniger Verpackung und nachhaltigere Fertigung im Fokus stehen. Aktuell hat das Verfahren einen Fokus auf Federdraht. Eine Ausweitung auf andere Drahtarten wird aktuell noch erarbeitet.

DRAHT: Für welche Drahtbereiche ist das Verfahren geeignet und welcher messbare Mehrwert entsteht?
Guido Kellmann: Geeignet ist es für Anwendungen, in denen Korrosionsschutz und Oberflächenqualität (Reduzierung der Ziehmittelrückstände) nach dem Ziehen kritisch sind, auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Mehrwert entsteht durch hohe Prozesssicherheit (kontrollierter Auftrag, stabiler Schutzfilm), weniger Reinigungsaufwand, weniger Qualitätsvariabilität, geringere Zusatzkosten gegenüber konventionellen Systemen sowie bessere Arbeits- und Umweltbedingungen durch Öl- und VOC-Verzicht. In der ersten Stufen fokussieren wir uns auf die Hersteller von Federdraht und auf Basis unserer Erfahrungen ist der Ausbau auf weitere Anwendungen geplant.

DRAHT: Wie kann ein Kunde einen Test und/oder Pilotversuch durchführen?
Lothar Köppen: Kunden können für Testläufe, Linienanalysen oder eine Integrationsberatung direkt auf EJP Wire Technology zukommen. Wir sind dabei der zentrale Ansprechpartner. In der Regel starten wir mit einer technischen Bewertung bzw. einem Line-Check und stimmen anschließend gemeinsam die Zielparameter ab, also Drahttyp, Ziehgeschwindigkeit sowie die Anforderungen an Schutzfilm und Handling. Darauf folgt der Testlauf mit Auswertung; im Anschluss begleiten wir die Integration in die Linie und unterstützen bei der Inbetriebnahme.

DRAHT: Was ist der Kern, und speziell welche Vorteile ergeben sich gegenüber öl- und lösemittelbasierten Lösungen?
Guido Kellmann: Als Vorteile sind zusätzlich zum Korrosionsschutz der abgelöste Ziehfilm zu erwähnen, wobei damit auch die Staubbelastung beim Weiterverarbeiten des fertigen Drahtes erheblich reduziert wird. Weitere Vorteile sind der vollständige Verzicht auf Öl und VOC (damit weniger Emissionen und bessere Arbeitsumgebung), geringerer Reinigungsaufwand, weniger Prozessrisiken und Qualitätsvariabilität sowie Korrosionsschutz in einem Schritt mit deutlich geringeren Zusatzkosten als bei konventionellen Systemen. Wir gehen davon aus, dass es vom Produkt her keine Entsorgung gibt, da es zu 100 % verarbeitet werden soll, somit auf der Drahtoberfläche haftet. Zusätzlich kann der Bedarf an spezieller korrosionsschützender Verpackung sinken.

DRAHT: Welche Rolle spielen aktuelle Anforderungen bei der Entwicklung und wie unterstützt die Lösung den Anwender dabei?
Lothar Köppen: Diese Anforderungen waren zentral: Das System sollte nur dann Energie verbrauchen, wenn es zum Einsatz kommt. Da das Beschichtungsbecken nicht temperiert werden muss, ist das gesamte System kalt und entwickelt auch in der Stillstandzeit keinerlei Emissionen, somit unterstützt es damit Umwelt- und Nachhaltigkeitsziele sowie Anforderungen an Arbeitsschutz und saubere Produktion. Also werden Ressourcenverbrauch und potenzielle Belastungen entlang der Prozesskette gesenkt.

DRAHT: Wie wird die Korrosionsschutzwirkung nachgewiesen und welche Qualitätskriterien sind für den Kunden relevant?
Guido Kellmann: In der Praxis erfolgt der Nachweis typischerweise über definierte Korrosionstests und Prozess-/Qualitätskennwerte (z. B. visuelle Korrosionsfreiheit nach Lager-/Transportbedingungen, Gleichmäßigkeit und Stabilität des Schutzfilms, Reproduzierbarkeit bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten). Für Kunden relevant sind vor allem reproduzierbare Oberflächenqualität, Einsparungen durch geringere Reklamationsquote/materialbedingte Beanstandungen und stabile Ergebnisse über Zeit und Charge.

DRAHT: Welche Auswirkungen hat der neue Korrosionsschutz auf nachgelagerte Prozesse und auf die Oberflächenqualität?
Lothar Köppen: Ziel ist eine konstant hohe Oberflächenqualität und eine insgesamt „sauberere“ Prozesskette, weil der Schutzfilm kontrolliert und homogen aufgebracht wird. Es wurde ebenfalls auf Folgeschritte wie temperieren und Federwickeln eingegangen um diese mit zu betrachten. Der ausgebildete Film sollte bedingt auch noch bei ca. 400°C stabil bleiben und auch den Prozess des Federwickelns stand halten. Hierzu müssen natürlich zusammen mit der Kundschaft weitere Versuche durchgeführt werden. Da Silikate in unserer Beschichtung vorhanden sind, und wir die Oberflächendicke beeinflussen können, erwarten wir auch keine negativen Einflüsse beim Schweißen, falls dies notwendig ist. Zudem können Verpackungsaufwendungen reduziert werden; insgesamt sinken Reinigungsaufwand und Qualitätsvariabilität, was nachgelagerte Prozessschritte stabiler planbar macht.

DRAHT: Welche typischen Fragen/Einwände gibt es bei der Umstellung und wie begegnen Sie diesen?
Guido Kellmann: Typische Fragen drehen sich um Robustheit im Betrieb (z. B. konstante Wirkung bei hohen Geschwindigkeiten), Verhalten unter realen Lager-/Transportbedingungen sowie die Integration in bestehende Linien. Dem begegnet das Projekt mit der präzisen, kontrollierten Inline-Applikation, der Auslegung auf Prozessstabilität (thermostabiler, stabiler Schutzfilm) sowie dem integrierten Lizenzsystem, das abgestimmte Komponenten, reproduzierbare Ergebnisse und einen zentralen Ansprechpartner über den Projektverlauf sicherstellt.

Das Gespräch führte DRAHT-Chefredakteur Jörg Dambock.

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Ansprechpartner ist Lothar Köppen
Tel.: +49 2304 33896-18
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Erläuterung Volatile Organic Compounds
Volatile Organic Compounds (VOC) sind flüchtige organische Verbindungen, die bei Raumtemperatur verdampfen und z.B. aus öl- oder lösemittelhaltigen Stoffen freigesetzt werden. Sie tragen zu Emissionen bei und erfordern zusätzliche Maßnahmen in Bezug auf Umwelt- und Arbeitsschutz.