Ideal-Werk entwickelt seine Schweißtechnik konsequent entlang dieser Anforderungen weiter. Die aktuellen Maschinenlösungen verbinden leistungsfähige Technik mit praxisorientierten Innovationen und unterstützen Unternehmen dabei, ihre Fertigung wirtschaftlicher, sicherer und zukunftsfähiger auszurichten.

Leistung trifft Präzision

Mit der neuen „DSP 250“ präsentiert Ideal-Werk eine leistungsstarke Stumpfschweißmaschine für anspruchsvolle Anwendungen in der Draht- und Stabverarbeitung. Entwickelt für höchste Prozesssicherheit und maximale Schweißqualität, vereint sie Leistung, Flexibilität und Bedienkomfort.
Ein wesentliches Merkmal ist die Kombination aus manueller Bedienung und automatisierten Schweißabläufen. Dadurch eignet sich die Maschine sowohl für Einzelteile und Kleinserien als auch für automatisierte Produktionsprozesse. Anwender können flexibel auf wechselnde Anforderungen reagieren, ohne Kompromisse bei Qualität oder Produktivität einzugehen.
Für stabile Schweißverbindungen sorgt das Doppeldruckschweißverfahren. Es ermöglicht eine hohe Stauchkraft und erzeugt hochfeste Stumpfschweißungen bis zu einem Durchmesser von 25,4 mm. Eine optimierte Spanntechnik gewährleistet dabei eine sichere Werkstückfixierung und reproduzierbare Ergebnisse.
Auch bei den Werkstoffen zeigt sich die „DSP 250“ vielseitig: Stahl, Edelstahl, Kupfer, Aluminium und Messing lassen sich mit derselben Maschine verarbeiten. Die universelle Spannvorrichtung nimmt unterschiedlichste Querschnitte auf und reduziert Rüstzeiten deutlich.
Für die erforderliche Leistungsreserve sorgt ein 70-kVA-Transformator, der stabile Schweißprozesse auch bei anspruchsvollen Anwendungen unterstützt. Gleichzeitig trägt er zu einem wirtschaftlichen Betrieb bei. 
Neben der Leistung stand bei der Entwicklung auch die Sicherheit im Fokus. Eine neu konzipierte Maschinengeometrie erleichtert das Einlegen und erhöht die Sicherheit für den Bediener, während eine integrierte Schutzklappe den Arbeitsbereich zusätzlich absichert und den Bedienkomfort erhöht.

Neue Gitterfertigung

Mit dem „Easy Line Welder 816 (ELW)“ erweitert Ideal-Werk sein Portfolio um eine Gitterschweißanlage für die Anforderungen moderner Fertigungsbetriebe. Sie verbindet hohe Leistung mit einfacher Bedienung, kurzen Rüstzeiten und maximaler Flexibilität.
Mit bis zu 150 Takten pro Minute verarbeitet die Anlage Drahtdurchmesser von 2,5 mm bis 8 mm. Werkstücke bis 3000 mm Länge und 1600 mm Breite lassen sich wirtschaftlich fertigen. Das modulare Maschinenkonzept ermöglicht eine individuelle Anpassung an unterschiedliche Produktionsanforderungen.
Unterschiedliche Drahtlängen können werkzeuglos umgestellt werden. Linear geführte Funktionselemente erleichtern das Einrichten neuer Produkte und sorgen für hohe Flexibilität im Fertigungsprozess.
Die neue Generation der Längsdrahtbeladung gewährleistet einen kontinuierlichen Materialfluss. Mit einer Bevorratung von bis zu einer Tonne Inputmaterial sind lange Produktionsläufe ohne häufige Materialwechsel möglich. Für Anwendungen im Dünndrahtbereich steht optional eine Ausführung mit erhöhter Sortierleistung zur Verfügung.
Die Einsatzmöglichkeiten reichen von klassischen Industriegittern über Regalgitter und Kabelbahnen bis hin zu Rahmenprodukten und Anwendungen im Ladenbau. Damit eignet sich der ELW sowohl für Unternehmen, die in die automatisierte Gitterfertigung einsteigen möchten, als auch für bestehende Produzenten, die ihr Fertigungsspektrum erweitern wollen.

Mehr mit einer Maschine

Auch die bewährten Stumpfschweißmaschinen der Baureihen „DSH 070“, „DSH 090“, „DSH 130“ und „DSH 160“ wurden umfassend weiterentwickelt. Im Fokus standen ein größerer Einsatzbereich sowie mehr Bedienkomfort und Prozesssicherheit.
Während bislang unterschiedliche Maschinen für Stahl und NE-Metalle erforderlich waren, vereint die neue Generation beide Anwendungen in einer Universalmaschine. Neben FE- und NE-Schweißungen lassen sich nun auch Edelstahl sowie Flach- und Profilschweißungen auf derselben Anlage realisieren. Das reduziert Investitionskosten, spart Stellfläche und erhöht die Flexibilität in der Fertigung.
Auch die Leistungsregelung wurde modernisiert. Anstelle eines Stufenschalters mit sechs festen Leistungsstufen kommt jetzt eine Phasenanschnittsteuerung zum Einsatz. Dadurch lässt sich die Schweißleistung stufenlos und präzise an unterschiedliche Materialien und Querschnitte anpassen.
Optimiert wurde außerdem der Glühprozess. Ein integriertes Potentiometer ermöglicht die feinfühlige Einstellung der Glühleistung und sorgt für reproduzierbare Glühzyklen – unabhängig vom Bediener. Optional steht eine Zeitsteuerung mit frei wählbaren Glühzeiten von einer bis 180 s zur Verfügung.
Eine ergonomisch überarbeitete Anordnung der Bedienelemente rundet die neue Maschinengeneration ab. Kürzere Bedienwege und eine intuitive Maschinenführung erleichtern den Arbeitsalltag und erhöhen den Bedienkomfort.

Fit für die Drahtindustrie

Ob leistungsstarke Stumpfschweißtechnik, flexible Gitterschweißanlagen oder konsequent weiterentwickelte Universalmaschinen – Ideal-Werk setzt auf Lösungen, die den steigenden Anforderungen der Drahtindustrie gerecht werden. Im Mittelpunkt stehen dabei stets reproduzierbare Qualität, wirtschaftliche Fertigung, hohe Prozesssicherheit und eine einfache Bedienung. 
Mit den aktuellen Innovationen erhalten Anwender Maschinen, die nicht nur den heutigen Produktionsanforderungen entsprechen, sondern gleichzeitig genügend Flexibilität für zukünftige Aufgaben bieten. So entstehen Investitionen mit langfristigem Mehrwert – für eine leistungsfähige und wettbewerbsfähige Drahtverarbeitung.

Die Autorin des Beitrags ist Lara Reen, Ideal-Werk C.+E. Jungeblodt GmbH+Co. KG.

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