1970 hatte Karl Eugen Fischer die erste Stahlcord-Schneidanlage für die Reifenindustrie entwickelt und sich binnen kurzer Zeit in diesem Segment als Marktführer festgesetzt. Bei der Konfektionierung von Reifenkarkassen und -gürteln nutzen heute alle namhaften Reifenhersteller die Technik von Fischer. Die „Erlcut E540“ schneidet bei dem Unternehmen vorwiegend große Dickbleche, aus denen später Bodenplatten oder Seitenteile der Cordschneidanlagen werden. Dies hatte zuvor eine Brennschneidmaschine mit zwei Autogenstationen und einem Druckluftmarkierer erledigt. Da sie den Qualitätsansprüchen nicht mehr gerecht und fehleranfällig wurde, musste sie neuer Technik weichen. Zwar gab es Alternativen zu dem Plasmaschneidsystem der Erl Automation - mehrere Hersteller hatten ihre Lösungen angeboten -, doch die Verantwortlichen bei Fischer bestanden auf eine Erlcut E540. „Die durchdachte Bauweise hat uns auf Anhieb gut gefallen. Auch die Prozesstechnik hat uns überzeugt“, sagt Tobias Rupprecht, Projektleiter und Vorarbeiter im Stahlbau bei Karl Eugen Fischer.

Geliefert wurde eine Anlage mit insgesamt zwei Motorwagen, einer Werkzeugstation zum autogenen Brennschneiden für Blechdicken bis 200 mm und einer Werkzeugstation zum Markieren mit einem Nadelpräger. Die Schneidanlage hat eine Spurbreite von 4000 mm und läuft auf einer 11 m langen Bahn. So können Bleche bis 3000 mm x 9000 mm bearbeitet werden. Sie werden aufgelegt auf einen Gurtfördertisch mit Wasserbett und Absaugung, der für ein einfaches Handling und Erfassen der Schadstoffe sorgt. Ein Schulungsprogramm, um die künftigen Anlagenbediener mit den Besonderheiten der Anlage und der Programmierung der Bauteile vertraut zu machen, schloss das Projekt ab.

Die Erlcut arbeitet mit einem Autogenschneidbrenner Typ „ECB-3“. Dank Innenzündung und Höhenregelung ist er wartungsfrei und materialsparend, aber auch programmierfreundlich. Darüber hinaus ist die Nadelmatrix-Prägeeinheit „Erlcut-Sign“ eingebunden. Der Nadelpräger ermöglicht lang haltende Kennzeichnungen wie Klartexte, Linien und Data Matrix Codes. Die nachschleifbare Markiernadel kann für Stahl- wie auch NE-Werkstoffe eingesetzt werden. Die Markiertiefe in kaltem Stahl mit maximal 520 N/mm2 Zugfestigkeit reicht bis 0,8 mm. Das System arbeitet in einem autarken Bereich von 150 mm x 100 mm, ohne dass eine Maschinenbewegung notwendig ist. Je nach Anzahl der Zeilen ist eine Zeichenhöhe von 6 mm bis 100 mm möglich. Die Prägeeinheit arbeitet schnell: Je nach Zeichenhöhe sind bis zu 10 Zeichen pro Sekunde möglich. Anders als mit dem zuvor eingesetzten Druckluftmarkierer kann Fischer mit der Erlcut schneller prägen. Das spart Zeit. „Weil das Portal beim Prägen still steht und nur die Prägeeinheit in Bewegung ist, kann im Vergleich zur vorherigen Anlage maschinenschonender markiert und die Führungsgenauigkeit langfristig gewahrt werden“, berichtet Rupprecht.

Schadstoffe werden verlässlich ausgebracht

Eine der Kernforderungen von Fischer war ein Tischsystem, das eine Absaugung, Produktivität und Bedienkomfort bietet. So erfordert ein konventioneller Absaugschneidtisch bei 9 m Schneidlänge und intensiver Nutzung das häufige Leeren der Schlackewannen, was längeren Stillstand verursachen würde. Deshalb setzt Erl auf ein Gurtfördertisch-System, bei dem unter der Schneidfläche ein Wasserbecken sitzt, durch das endlos ein Gurtförderband geführt wird. Schneidschlacke und Kleinteile fallen barrierefrei durch das Wasser auf das Förderband und werden zu einer Stirnseite des Tischs heraus schräg nach oben in Container gefördert. Diese sind mit einem Gitterrost abgedeckt, so dass Kleinteile und Schneidschlacke getrennt werden: Grobkörnige Schlacke fällt durch den Rost, Kleinteile bleiben darauf liegen. Für die Bediener ist das Handling dadurch einfach: Die im Container gesammelte Schlacke kann schnell entsorgt und die Kleinteile vom Gitterrost abgenommen werden.

Der Schneidtisch ist in mehrere Absaugsegmente unterteilt. Je nach Längsstellung der Maschine werden die Absaugklappen der Segmente geöffnet und geschlossen. Dies stellt sicher, dass die Schadstoffe an ihrer Entstehungsquelle erfasst werden. Durch das Wasserbett wird ein Großteil der Stäube bereits gebunden, wodurch wenig Ventilatorleistung für die Erfassung und Absaugung der Schneidstäube und -rauche nötig ist. Hinzu kommt, dass das Innere des Tisches frei von Schlacke-Anhaftungen bleibt, und die Luft gleichmäßig strömen kann.

Die Erlcut-Schneidanlage ist seit Ende 2017 bei Fischer in Betrieb. Das Fazit ist positiv. „Wir sind mit der Schnittqualität als auch mit dem Markierprozess sehr zufrieden. Auch der Gurtfördertisch und die Bedienoberfläche der Erlcut kommen bei den Bedienern sehr gut an“, sagt Rupprecht. Mit der Bedienoberfläche ist die Steuerung „Evolution“ gemeint, die dank einem 21-Zoll-Display für ermüdungsarmes Arbeiten sorgt. Aufgrund der Größe bietet sie stets einen guten Überblick über die wesentlichen Funktionen. Die Steuerung ist mit einer Prozessdatenbank ausgestattet, in der alle Schneidparameter startbereit hinterlegt sind. Dank der bereitgestellten Prozessparameter konnte schon nach kurzer Einarbeitung die volle Leistungsfähigkeit der Maschine erzielt werden. Für die Erstellung der Schneidprogramme nutzt Fischer die 2D-Software „Act/Cut Pro“ an der Maschinensteuerung wie auch in der Arbeitsvorbereitung. Sie ist abgestimmt auf die Programmierung der Erlcut-Maschinen und berücksichtigt die maximalen Möglichkeiten jeder Technologie in jedem Abschnitt der Programmierung, von der Teile-Erstellung über die Verschachtelung und die Optimierung der Werkzeugwege bis zur NC-Programm-Erstellung. Wann immer möglich, arbeitet die Software automatisch, allerdings überlässt sie dem Bediener die endgültige Wahl.

Blechexpo 2019, Halle 7, Stand 7313

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