Die Robert Plersch Edelstahltechnik GmbH hat eine lange Historie: Die Firma wurde 1819 als kleine Bauschlosserei gegründet, ist gewachsen und produzierte zwischenzeitlich mit Herden und Backöfen für den Privathaushalt und die Gastronomie auch eigene Produkte. Ursprünglich in Ottobeuren ansässig, siedelte das Unternehmen 1985 an den jetzigen Standort. In den 80er Jahren wurde das Portfolio unter Robert Plersch auf Blechbearbeitung umgestellt. „Seitdem sind wir stetig gewachsen. Immer mehr neue Technik und Automatisierung kam dazu. Das war die Philosophie meines Vaters“, sagt Sohn Georg Plersch, der das Unternehmen heute in der sechsten Generation leitet. Nach drei Jahren gemeinsamer Arbeit und einer intensiven Einarbeitung wurde ihm Anfang 2020 die Firma vom Vater übergeben.

Entgraten sollte automatisiert werden

Gleich zu Beginn seiner neuen Tätigkeit hatte der studierte Wirtschaftsingenieur Maschinenbau eine komplexe Aufgabe zu meistern: Es sollte investiert werden. Alle Abteilungen sollten auf einem technisch ähnlich hohen Level arbeiten. Mit Blick auf die einzelnen Fertigungsbereiche im Unternehmen sah das vor der aktuellen Investition noch deutlich anders aus. Im Bereich der Blechbearbeitung standen die aktuellsten Anlagen von Trumpf zur Verfügung. Auf fünf Anlagen wurde in drei Schichten produziert. Das hatte einen sehr großen Durchsatz an Blechteilen, Stahl- und Edelstahlteilen und Aluminiumteilen zur Folge. Dann kam mit dem Entgraten der nächste Arbeitsschritt. Und in diesem Bereich wurde noch viel Handarbeit geleistet. „Das hat nicht zusammengepasst. In einem Bereich sind wir vollautomatisch im Drei-Schicht-System unterwegs und dann folgt Handarbeit. Da hat uns nicht nur die Mitarbeiterzahl im Bereich Entgraten gefehlt. Es ist auch schlichtweg eine Frage der Mitarbeiter-Motivation. Zudem sind die Kundenanforderungen in den letzten Jahren immer höher geworden“, sagt Georg Plersch rückblickend. Die Anlagentechnik musste also an die geänderten Produktionsanforderungen angepasst werden. „Zum einen wollten wir das hohe Volumen an Blechteilen möglichst effizient bearbeiten und die gestiegenen Anforderungen an das Entgraten, wie beispielsweise das beidseitige Entgraten, umsetzen. Zum anderen sollten die Mitarbeiter entlastet werden, denn Handentgraten ist durchaus anstrengend“, beschreibt Plersch die Eckdaten. Bei der Suche nach neuer Anlagentechnik standen also die Durchlaufzeiten, Qualität und Automatisierung im Fokus. Und so wurden die Anlagenkonzepte verschiedener Hersteller mit Blick auf die eigenen Produktionsanforderungen angeschaut und geprüft. Dass auch die Firma Lissmac kontaktiert wurde, war naheliegend. Zum einen gab es mit einer bereits vorhandenen SBM-L1500 bereits eine Lissmac-Anlage für das Entgraten und Verrunden von Stahlblechen. Mit der Technik war man zufrieden. Zum anderen ist Lissmac selbst Kunde von Plersch, denn der Bad Wurzacher Maschinenbauer bezieht Blechkomponenten für die eigene Maschinenfertigung von Plersch. Man kennt sich also seit vielen Jahren, arbeitet partnerschaftlich zusammen und schätzt die Kompetenzen des anderen.

Eine höhere Qualität in kürzerer Zeit

Im Jahr 2017 gab es erste Gespräche zu der geplanten Investition. Ende 2018 waren die Experten von Lissmac dann in Hawangen bei Plersch vor Ort, um die Produktionsprozesse anzuschauen und ein Anlagenkonzept vorzuschlagen. Die Abläufe und auch einzelne Herstellschritte der Teile und Baugruppen wurden gründlich hinterfragt. „Klar war: Der Materialfluss musste optimiert werden und in diesem Zusammenhang sollten kurze Liegezeiten der Teile und kurze Lieferzeiten für die Kunden realisiert werden. Auch auf das Thema „hohe Qualität in kürzerer Zeit“, das mehr und mehr an Bedeutung gewinnt, mussten wir reagieren“, fasst der Geschäftsführer ein paar grundsätzliche Anforderungen an die neue Anlagentechnik zusammen. Alexander Bochtler betreute das Projekt von Beginn an von Lissmac-Seite. Er sagt rückblickend: „Es gab so vielfältige Anforderungen, die abgedeckt werden sollten: viele Kleinteile, viele Großteile oder auch verschiedene Anforderungen an die Oberfläche. Mit nur einer Anlage wäre das nicht machbar gewesen.“ Also hat der Gebietsverkaufsleiter Metal Processing bei der Lissmac Maschinenbau GmbH aus dem Lissmac-Portfolio mehrere Anlagen vorgestellt, die für jeweils einzelne Anwendungen besonders geeignet sind. Dafür wurde ein detailliertes Entgratkonzept erstellt und damit genau aufgezeigt, für welche Teile und Teileanforderungen aus dem Plersch-Portfolio welche Lissmac-Anlage konkret geeignet wäre.

Nachdem das Entgratkonzept vorlag, fuhren die Entscheider von Plersch in das Vorführzentrum von Lissmac, um die vorgeschlagene Anlagentechnik dort auf Herz und Nieren zu prüfen. „Natürlich hatten wir neben ganz normalen Teilen, die bei uns hergestellt werden, auch ein paar ‚Überraschungen‘ im Kofferraum. Also etwa Teile, deren Bearbeitung eine echte Herausforderung darstellt“, schmunzelt Georg Plersch heute. Dabei handelte es sich um Teile, deren Bearbeitung sowohl zeit- als auch personalaufwändig war. „Der ‚Flaschenhals Entgraten‘ sollte in unserem Unternehmen unbedingt eliminiert werden“, so Plersch. „In unserem Business ist maximale Flexibilität bei der Teilebearbeitung erforderlich. Das erwarten die Kunden von uns. Diese Anforderung geben wir auch an den Maschinenhersteller weiter.“

Detailliertes Entgratkonzept überzeugte

Letztendlich entschied sich Plersch im März 2019 für ein Maschinenpaket aus insgesamt drei Anlagen. Im Einzelnen wurde die Schleif- und Entgratmaschine SBM - L 2000 G1S2 rein für den Edelstahl und Aluminiumbetrieb angeschafft. Auf dieser Anlage werden bei Plersch jetzt die Formate von 150 mm x 50 mm bis 1700 mm x 2500 mm bearbeitet. Sie entgratet beidseitig die Innen- und Außenkonturen. Die vorher nötige manuelle Vorarbeit dieser Bauteile entfällt mit der neuen Anlage komplett und die Teile sind in einem Durchgang fertig bearbeitet. Die neu angeschaffte SBM - XS 300 G1E1 wird jetzt für die beidseitige Bearbeitung von vakuumfähigen Kleinteilen eingesetzt, speziell für Bauteile mit Losgröße 5000 Stück pro Monat, sowie auch für weitere Kleinteile, um das Gleitschleifen zu umgehen und somit die Durchlaufzeit dieser Teile deutlich zu minimieren.

Durch die Anschaffung der dritten Lissmac-Anlage, einer einseitig arbeitenden SMD 545 RRRR mit 1350 mm Arbeitsbreite, können nun auch hochwertigste Oberflächenschliffe realisiert werden. Diese Anlage wurde speziell für den Edelstahlbetrieb ausgelegt. Auch für Bestandsmaschinen, die zu diesem Zeitpunkt noch genutzt wurden, wurde eine entsprechende Nutzung vorgeschlagen. Und bereits Ende 2019 konnten die neuen Anlagen installiert werden.

Höhere Flexibilität und mehr Kapazitätsmöglichkeiten

Der Hauptfokus von Plersch liegt darin, flexibel auf die Anforderungen der Kunden zu reagieren. Das Unternehmen ist breit aufgestellt sowohl mit Blick auf die Teilegeometrie als auch mit Blick auf die Materialien. Verarbeitet werden Stahl, Edelstahl und Aluminium und gearbeitet wird für alle Branchen, angefangen vom Fahrzeug- und Maschinenbau über die Medizintechnik bis hin zur Energietechnik. Bearbeitet wird das Minibauteil für die Elektroindustrie also genauso wie die sechs-Meter-Baugruppe – von Stückzahl 1 bis zu mehreren zehntausend Stück. Mit der neuen Anlagentechnik von Lissmac ist nun eine höhere Flexibilität bei der Auftragsbearbeitung möglich. So konnten beispielsweise bei Laserstanzteilen, die anschließend entgratet werden müssen, die Prozesszeiten deutlich verringert werden. Auch die Kantenverrundung von Teilen, die anschließend pulverbeschichtet werden und daher gratfrei sein müssen, um eine optimale Lackhaftung zu gewährleisten, ist jetzt deutlich einfacher und vor allem prozesssicher. Auch logistisch wurde auf die neue Technik reagiert: Die Bearbeitung von Stahl und Edelstahl muss räumlich getrennt werden, damit es keine Verunreinigungen gibt. Dafür wurde die interne Logistik entsprechend angepasst. Ebenso für die Prozesse, die auf der SMD 545 ablaufen, also für das Schleifen von Oberflächen. Das Jahr 2019 war für die Firma Plersch ein intensives Jahr. Die Investition in das Lissmac-Anlagenpaket war umfangreich. Zudem wurden mit einer neuen Fertigungshalle zusätzliche Platzkapazitäten für die Bestandsfertigung geschaffen. Und nicht zuletzt stand mit der Übergabe der Geschäftsführung von Robert Plersch an seinen Sohn Georg ein weiterer Meilenstein in der Unternehmensgeschichte an. „Wir wollten ein Zeichen setzen und zeigen, dass wir gemeinsam die Weichen für die Zukunft stellen“, sagt Georg Plersch.

Termintreue kann verlässlich sichergestellt werden

Nach der Investition ist es nun für Plersch wichtig, dass der Support sichergestellt wird, dass ein Ansprechpartner schnell zur Stelle ist, wenn es erforderlich ist und dass auch Ersatzteile schnell verfügbar sind. Es geht um das Gesamtkonzept, nicht nur um die reine Investition. Auch für Alexander Bochtler ist das wichtig: „Es war eine tolle Zusammenarbeit, geprägt von Austausch und Dialog. Wir konnten effiziente Prozesse gestalten. Doch wir verkaufen nicht nur Maschinen, sondern Lösungen, auch mit Blick auf die Zeit und das Maschinenleben.“

Bei Plersch in Hawangen wurden auch aufgrund der Investitionen in neue Anlagentechnik zukunftsfähige und attraktive Arbeitsplätze geschaffen und die Ergonomie für die Mitarbeiter möglichst optimal gestaltet. Welche Wünsche hat Georg Plersch für die nächsten Jahre? „Natürlich ein gesundes Wachstum für unser Unternehmen und die Möglichkeit, Qualitätsarbeit zu leisten. Aber auch mehr Ruhe von außen. Bei schwierigen Themen wie Energiekrise oder Fachkräftemangel wünsche ich mir grundsätzlich mehr Unterstützung für den Mittelstand von unseren Politikern“, sagt er.

Robert Plersch Edelstahltechnik GmbH

www.plersch.de

Lissmac Maschinenbau GmbH

www.lissmac.com