Die Blechbearbeitung hat sich in den vergangenen 20 Jahren gewandelt. Wurde früher das Gros der Teile per Brennschnitt gefertigt, hat sich das Laserschneiden inzwischen durchgesetzt. Dies hat in Deutschland und Österreich hunderte Lohnfertiger in den Markt gebracht. Um sich hier zu behaupten, setzt Seiwald Blechform GmbH auf zwei Punkte: Wertschöpfungstiefe und Qualität.

Begonnen hatte Firmengründer Manfred Seiwald 1991 mit reiner Blechbearbeitung. „Heute haben wir einen großen Kundenstamm, für den wir ein breites Leistungsspektrum bereithalten“, sagt Dieter Achleitner, bei Seiwald stellvertretender Geschäftsführer. „Für bestimmte Kunden produzieren wir Serienteile. Wir beliefern aber auch viele mit Einzelteilen.“ Man könne auf Anfragen flexibel reagieren, weil Seiwald viele Prozesse selber realisiere: „Wir der Blechfertiger, der in die Tiefe gehen kann.“ Kunden sind Zulieferer für die Textilindustrie und Medizintechnik, Betriebe aus Baubranche und Sonderfahrzeugbau bis hin zu Privatkunden. Das Gros wird auf Terminbasis abgewickelt. Zwar gibt es Produkte, die auch auf Lager gehen. Vor allem aber ist es die auftragsbezogene Fertigung, die täglich neue Teile auf die Maschinen bringt.

Beim Eintakten in die Fertigung wird das Rohmaterial per Laser zugeschnitten. „Wir haben zwei Flachbettmaschinen im Haus: einen CO2-Laser von Trumpf mit fünf Kilowatt und einen Zehn-Kilowatt-Faserlaser von Bystronic, mit dem wir Blech bis 40 Millimeter Dicke schneiden“, berichtet Achleitner. „Während hier die Dicken bei einem Millimeter beginnen, ist der CO2-Laser bei Baustahl auf 25 Millimeter begrenzt, bei Edelstahl sind es 20 Millimeter.“ Abhängig vom Auftrag teilt sich dann der Weg durch die Fertigung. Je nach Umfang der Senkungen oder Gewinde wird entschieden, ob es vor oder nach diesen Arbeiten zur Kanten- und Oberflächenbearbeitung kommt. Nach Vorgabe werden dann Kanten gebrochen und verrundet, Außenkanten von Oxyd befreit und die Oberfläche geschliffen. Bis dahin noch im Platinenzustand, werden die Teile nun gebogen, um anschließend in die Schweißerei zu gehen. „Auch hier haben wir den Weg gesplittet“, sagt Achleitner. „Es gibt eine Abteilung nur für Baustähle, und eine allein zur Edelstahlverarbeitung.“

Täglich andere Werkteile

Ein heikler Punkt ist immer der Materialmix. Werden – wie bei Seiwald – Aluminium, Bau- und Edelstähle durch die Fertigung geschleust, können die Werkstoffe bei vielen Bearbeitungsschritten miteinander in Berührung kommen. Während Aluminium unkritisch ist, wäre Materialverschleppung von Bau- auf Edelstahl problematisch. So kann in Kombination mit Feuchtigkeit Korrosion auftreten, was zum Beispiel in der Lebensmittelbranche oder der Medizintechnik fatale Folgen hätte. Daher trennt Seiwald die Materialgruppen, wo immer es geboten ist.

Zweites Unterscheidungsmerkmal ist die Qualität. Ein Knackpunkt ist hierbei das Schleifen. Seiwald bietet mit der Kanten- und Oberflächenbearbeitung eine höhere Qualitätsstufe. Hinzu kommt, dass für bestimmte Branchen die Kantenbearbeitung von Edelstahl unumgänglich ist, wie für die Medizintechnik. Bei Baustahl, der oft lackiert oder anderweitig oberflächenbeschichtet wird, stören häufig scharfe Kanten, da die notwendige Schichtdicke nicht erreicht wird. „Bei Teilen aus Edelstahl haben wir durch den Laserschnitt stets scharfe Kanten“, berichtet Achleitner. Außerdem hafte an der Unterseite leicht Grat an. „Darum haben wir in das Schleifen investiert.“

Seiwald arbeitet mit zwei Schleif- und Entgratmaschinen von Weber, mit denen das Materialspektrum strikt gesplittet ist: Es gibt eine Schiene für Edelstahl- und Aluminiumteile, die von einer „Weber PT 1350“ mit einem Topfinish versehen werden. Eine zweite PT 1350 bearbeitet die Kanten und Oberflächen von Schwarzstahl. Materialverschleppung ist damit ausgeschlossen. Dass Seiwald heute wieder verstärkt Baustahl schleift, hat mit der neuen Technologie beim Laserschneiden zu tun. „Mit unserer ‚Fiber 10 000‘ von Bystronic lasern wir Baustähle nicht mehr klassisch mit Sauerstoff, sondern mit Stickstoff“, so Achleitner. „Das verschafft eine immense Steigerung bei den Vorschüben. Es gibt auf der Schnittkante auch keine Oxidschicht mehr. Anders als beim Sauerstoff-Schneiden entstehen an der Unterseite jedoch leichte Schnittgrate. Daher gehen wir heute mit Baustahl wieder in die Kantenbearbeitung.“

Aber dass bei Edelstahl und Aluminium eher im Dünnblechbereich und bei Baustahl eher im Dickblechbereich gearbeitet wird, habe Auswirkungen auf das Schleifverfahren, betont Georg Weber, Geschäftsführer der Hans Weber Maschinenfabrik. „Weil das Material im Dickblechbereich nicht eben gedrückt werden kann, muss das Verfahren deutlich mehr Unebenheiten ausgleichen können als bei Dünnblech. Während das bei einer Schleifwalze zwei bis drei Zehntel sind, kann ein Bolzenschleifbalken bis zu sechs Millimeter elastisch auslenken und so alle Unebenheiten mit konstanten Zerspanverhältnissen entgraten.“

Für die Anwendung konfiguriert

„Geschliffen wird heute auf beiden Maschinen trocken und jeweils mit zwei Stationen: eine für das Schleifen der Oberfläche und eine für die Bearbeitung der Kanten und Außenseiten“, so Weber. „Im Edelstahl- und Aluminiumbereich findet zuerst eine Schleifwalze Einsatz, mit der die Fläche bearbeitet und überstehendes Material abgetragen wird. Bei Baustahl übernimmt diese Aufgaben ein Bolzenschleifbalken. Mit einem Planetenkopf wird anschließend in beiden Maschinen verrundet und die Außenkantenbearbeitung umgesetzt. Der Planetenkopf garantiert hierbei konstant gute, reproduzierbare Resultate und stellt auf Dauer die gewünschten Qualitätsmerkmale sicher. In beiden Weber PT arbeitet der Planetenkopf mit Topfbürsten, die aus einer Kombination von Fließ- und Schleifmaterial bestehen und drei Millimeter tief fahren.“

Bei einer Arbeitshöhe von 900 mm sind die Maschinen der Baureihe Weber PT in der Standardbreite 1350 mm ausgeführt. Neben dieser Ausführung bietet Weber standardmäßig die Breiten 1100 mm und 1600 mm an. Auf Wunsch werden auch Sonderbreiten bereitgestellt. Bei möglichen Werkstückdicken von 0,3 mm bis 100 mm arbeiten die Weber PT 1350 mit Vorschubgeschwindigkeiten von 1 m/min bis 10 m/min und Schleifbandlängen von 2620 mm. Konfigurieren lassen sie sich mit bis zu vier Schleif- oder Bürststationen, deren Anordnung der Anwender frei wählen kann. Zudem verfügen die Maschinen serienmäßig über eine Dickenmessung. So ist bei wechselnden Aufträgen mit unterschiedlichen Dicken stets die Betriebssicherheit gewährleistet. Ausgerüstet sind beide Weber PT zudem mit einer Absaug- und Filteranlage. Die Bedienung erfolgt per Siemens Multi Panel TP Comfort in Verbindung mit dem Weber-typischen i-Touch-Controller. „Was der Anwender manuell auszuführen hat, ist allein der Werkzeugwechsel. Alles andere ist motorisiert verstellbar beziehungsweise digital steuerbar“, beschreibt Weber die komfortable Handhabung der Maschinen.

Kundenerwartungen bedienen

„Heute können wir die unterschiedlichen Standardbearbeitungen auch von weniger geschultem Personal ausführen lassen. Das einfache Handling und die hinterlegten Programme garantieren den prozesssicheren Ablauf. Sind spezielle Arbeiten wie optische Oberflächen gefragt, geht der Spezialist an die Maschine“, erklärt Achleitner. „Indem wir heute den gesamten Bereich der Laserzuschnitte abdecken, sind wir sehr gut aufgestellt“, resümiert er. „Wir haben nicht nur die Materialtrennung, die für uns seit Jahrzehnten fundamental ist, auch im Schleifbereich konsequent umgesetzt. Vor allem erzielen wir mit den beiden Weber PT 1350 auch die Leistungen und die Qualität, die unsere Kunden erwarten.“

Hans Weber auf der Blechexpo 2019, Halle 1 Stand 1605

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