Engicon ist bekannt für technisch komplexe Lösungen, die oft unterschiedlichstes Know-how erfordern. Das Unternehmen mit Sitz im belgischen Harelbeke gilt als führender europäischer Anbieter von integrierten Stahllösungen für die Lagerung, den Umschlag und die Verarbeitung von flüssigen, festen und gasförmigen Gütern. Hier ist Engicon unter anderem spezialisiert auf die Herstellung von Lagertanks, Druckbehältern sowie Anlagen für die Lagerung und den Umschlag von Schüttgütern. Die strategische Lage am Ufer des Flusses Leie mit direkter Anbindung an die Häfen Gent und Antwerpen ermöglicht Engicon den einfachen Zugang zu Märkten weltweit. Eine eigene Kaianlage gestattet die Verladung von Gütern bis zu 300 t, 150 m Länge und 15,5 m Durchmesser auf Lastkähne. Große Konstruktionen können problemlos per Schiff oder Lkw transportiert werden.

Als im Bereich Zuschnitt eine ausgediente Plasmaschneidanlage ersetzt werden musste, suchte der Betrieb eine moderne Lösung inklusive Fasenaggregat. Fündig wurde der Hersteller bei Microstep: mit einer „MG“ inklusive Plasmarotator, Autogenbrenner und Tecloga-Wechseltischsystem.

Nacharbeitung reduzieren

Im Bereich Zuschnitt hatte Engicon bis dahin viele Jahre auf eine 2D-Plasmaschneidanlage vertraut, die 2017 nach 31 Jahren Dienstzeit dann aber ersetzt werden sollte. Das Unternehmen sah den Austausch auch als Chance, seine Fertigungsmöglichkeiten zu erweitern und die Präzision und Qualität auf ein neues Niveau zu heben. Vor allem sollte das Fasenschneiden in die Produktion einbezogen werden, schließlich erfordert die automatisierte Anbringung von Schweißnahtvorbereitungen keine weitere Nachbearbeitung. Die schweißfertigen Kanten reduzieren somit die Bearbeitungszeit und den Personalbedarf.

Nach reiflicher Überlegung entschied sich Engicon für den Kauf einer Microstep-Maschine aus der MG-Baureihe. Gesucht hatte das Unternehmen eine stabile, dauerhaft präzise Lösung, die auch im Mehrschichtbetrieb gleichbleibende Qualität gewährleistet. Schließlich produziert Engicon im Regelfall im Zweischichtbetrieb und schneidet etwa 10 000 bis 15 000 t Stahl pro Jahr.

Im Frühjahr 2018 nahm die neue Anlage schließlich ihren Betrieb auf. Mit einem Arbeitsbereich von 14 x 4 m und einer Technologiekombination aus Plasmarotator zur 3D-Blechbearbeitung und Autogenbrenner für größere Materialstärken setzt Engicon auf ein vielseitiges CNC-Schneidzentrum, das in der Lage ist, eine breite Palette von Teilen aus Blechen unterschiedlicher Größe und Dicke herzustellen.

Rückverfolgbarkeit gewährleisten

Integriert wurde in das Konzept auch ein Nadelmarkierer, der die Chargennummer des Originalblechs auf die einzelnen Schneidteile aufbringt. Damit ist die Rückverfolgbarkeit der Teile gewährleistet, was vor allem bei der Herstellung anspruchsvoller Tanks für sensible Güter wichtig ist. So können im Fall eines Fehlers alle Teile derselben Blechcharge identifiziert und Probleme noch früh behoben werden.

Ein weiteres Kriterium bei der Konfiguration der 3D-Schneidanlage war die Integration eines Wechseltischs. Nach intensivem Austausch entschlossen sich Engicon und Microstep, aufgrund der geplanten Größe ein System des deutschen Schneidtischspezialisten Tecloga zu verwenden. Der 14 x 4 m große Tisch wurde so konstruiert, dass nach dem Schneiden der Gitterrost mit den fertig geschnittenen Teilen in einen separaten Raum verfährt und erst dort die Teile entladen werden. Diese Lösung macht das Entladen sowie das anschließende Beladen mit dem neuen Material deutlich sicherer.

Mitarbeiter schützen

Für den Schutz der Mitarbeiter hat Engicon im Unternehmen hohe Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltstandards implementiert. Vor diesem Hintergrund wurde für die Maschine eine neue Halle gebaut, eigens für die Anforderungen des Plasma- und Autogenzuschnitts. Zusätzlich zu den separierten Räumlichkeiten für den Schneidvorgang sowie dem Be- und Entladeprozess wurden weitere Maßnahmen umgesetzt. Dazu Dieter Vandeputte, Maintenance & Facility Manager bei Engicon: „Um die Maschine herum wurde eine spezielle Lichtschrankenabsicherung und ein ergonomisches Bediensystem installiert. Es gibt sogar einen separaten Kontrollraum für den Bediener.“

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