Die Prüfanlage „MPK01969“, die im Dreischichtbetrieb läuft, ist hochwertig ausgestattet. So sind zum Beispiel im Profil robuste Lichtgitter eingelassen, um die Störungsanfälligkeit zu senken. Zudem wurden Anforderungstaster und Notaus-Schalter in den Axelent-Schutzzaunelementen integriert. Diese verfügen stirnseitig über einen Kartenleser. Über das Zugangsberechtigungssystem meldet sich der Werker an der Prüfanlage an. Anhand seiner Daten erkennt die Anlage dann Funktion und Level der Bedienschritte.

Die Schallschutzkabine wurde doppelwandig ummantelt. Durch den verwendeten Noppenschaum erreicht Martinmechanic außerhalb der Arbeitszelle einen Schallpegel von unter 60 dB. Die Schutztore sind so hoch, dass der Werker für das Materialhandling auch mit einer Ameise ins Innere der Anlage einfahren kann. Dies gelingt allerdings nur, wenn alle Roboter stehen und der Zugang über einen speziellen Schlüssel freigegeben wurde.

Ein Sensor erkennt die abgestellte Gitterbox mit bis zu 1000 Teilen. Erst wenn der Sicherheitsbereich wieder geschlossen ist, kann die hydraulische Kippvorrichtung in Bewegung gesetzt werden, um die zu prüfenden Rohteile in den Vorbunker zu schütten. Nockenwellenschalter überwachen den Kippwinkel der Gitterbox. Die Kippvorrichtung hat eine Traglast von 1000 kg.

Prozess mit fünf Stationen

Vom Vorbunker wandern die Teile über einen Stufenförderer auf ein zweigeteiltes Zuführband, von wo sie ein 6-Achs-Roboter vom Typ „Kuka KR8“ im Line-Tracking-Verfahren nacheinander entnimmt. Die Bandgeschwindigkeit wird von einem Drehgeber erfasst, eine Kamera meldet die Lage des jeweiligen Bauteils. Daraus berechnet sich der Roboter, der mit einem gefederten Magnetgreifer ausgestattet ist, die Abholposition. Anschließend legt er das Bauteil mithilfe einer Kunststoffhülse teileschonend in eine Zwischenstation ein, wo es akkurat zentriert wird.

Ein zweiter Kuka KR8 mit einer Reichweite von 2013 mm greift hier nach dem Bauteil, um es in die erste Station des Prüftischs einzulegen. Um diesen Rundschalttisch wurden sechs Rüststationen angelegt, von denen vier mit einer Bildverarbeitung ausgestattet sind. über einen Sensorantrieb lässt sich das Bauteil jeweils um 360 ° drehen, um die Rundumdaten für die Bildverarbeitung zu liefern, die an einem Bildschirm verfolgt werden können. An der zweiten Rüststation wird die Stützkonsole auf einen Gewindedorn gesetzt, um ihre Kontur abzugleichen. Außerdem wird sie auf Rostablagerungen und Verunreinigungen untersucht. Dafür wird sie viermal um 90 ° gedreht, sodass sie von allen Seiten inspiziert werden kann.

An der dritten Station wird ihre Oberfläche zweieinhalbdimensional auf Risse und Kratzer überprüft. Dazu fährt die Kamera horizontal an der Vorder- und Rückseite des Bauteils entlang. An der vierten Station senkt sich die Kamera über die Stützkonsole, um sie im Auflichtverfahren auf ihr Spaltmaß zu testen sowie einen eventuellen Versatz und verbogene Blechlaschen aufzuspüren. An Station 5 geht es um die Maßhaltigkeit. Hierzu hält der Schwenkgreifer das Bauteil mit der Unterseite vor die vierte Kamera.

Der dritte Roboter vom Typ Kuka KR10, der über eine Reichweite von 1100 mm verfügt, übernimmt das geprüfte Bauteil an der fünften Station und legt es, soweit es für in Ordnung befunden wurde, nach einem festgelegten Schema in einer Gitterbox ab. Die Bauteile, die nicht in Ordnung sind, werden nach Oberflächen- und Fertigungsfehlern unterschieden. Auch hierfür gibt es passende Ablageboxen.

Erweiterung angelegt

Für weitere Prüfmöglichkeiten oder eine spätere Beschriftung wurde die Anlage noch mit einer sechsten Reservestation ausgestattet. Die MPK01969 wurde innerhalb von zwölf Monaten entwickelt, produziert und beim Kunden aufgebaut. Eine SPS-Mastersteuerung S71500F regelt die einzelnen Abläufe.

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