Bis vor einigen Jahren standen bei BK Stanz- und Umformtechnik ausschließlich hydraulische Pressen. Insbesondere für OEM und Zulieferer aus der Automotivebranche entstehen hier auf Transferwerkzeugen wie auch mit Folgeverbundwerkzeugen gestanzte, tiefgezogene, beschnittene, hochgestellte und gefalzte Blechteile. Die Werkzeuge dafür werden im eigenen Werkzeugbau bei Berthold Kunrath gefertigt.

Bearbeitet wurden bis vor einigen Jahren Bleche mit einer Materialstärke von 0,3 bis 5,0 mm in Stahl oder von 0,3 bis 2,5 mm in Edelstahl. Der Fokus der Spezialisten liegt auf komplexen Zieh-, Stanz- und Biegeteilen. Die Größe der Werkzeuge war bis vor rund acht Jahren auf rund 3600 mm beschränkt. Der Trend am Markt geht indes seit Jahren zu immer komplexeren Teilen – irgendwann stießen die vorhandenen Pressen bei der handhabbaren Werkzeuggröße daher an ihre Grenzen.

Neuausrichtung als Herausforderung

„Vor acht Jahren standen wir vor der Herausforderung, unser Unternehmen neu und zukunftsfähig auszurichten“, berichtet Geschäftsführer Thomas Schumacher. „Wir wollten unsere Möglichkeiten in Richtung größerer Stückzahlen und auch längerer Werkzeuge signifikant erweitern. Damit war für uns klar, dass wir unsere Überlegungen über den Bereich der hydraulischen Pressen hinaus ausweiten mussten.“

Das Unternehmen beschäftigt im Werkzeugbau bei Berthold Kunrath 48 Mitarbeiter, bei BK Stanz- und Umformtechnik fertigen 36 Mitarbeiter zum Teil in mehreren Schichten. Der Maschinenpark bestand vormals aus sieben hydraulischen und zwei Exzenterpressen. Zum bisherigen Werkstückspektrum sollten vermehrt auch Werkstücke aus dünneren Blechen mit 0,15 bis 2,5 mm Stärke hinzukommen.

Neue Chancen am Markt kreieren

„Das wollten wir aufgrund von Anfragen unserer Auftraggeber umsetzen“, erinnert sich Schumacher. „Und die neue Presse sollte das abdecken können. Zugleich waren wir uns sicher, dass wir eine entsprechende Presse wirtschaftlich auslasten können.“ Um Lieferverzögerungen für Kunden möglichst auszuschließen, war für die Verantwortlichen neben der Anlage und ihrer Peripherie auch ein verlässlicher, schneller und kompetenter Service wichtig.

Sie haben sich dann am Markt gründlich umgesehen, haben sowohl mechanische als auch Pressen mit Servoantrieben untersucht und die Produktionskonzepte unterschiedlicher Hersteller verglichen. Am Ende hatte der in der Lombardei produzierende Hersteller Aida mit einer Servopresse und der maßgeschneiderten Peripherie von Millutensil die besten Werte.

Servopressen ermöglichen Produktivitätssprung

„Gerade mit Blick auf hohe Stückzahlen haben Servopressen große Vorteile gegenüber hydraulischen Anlagen“, betont Schumacher. „Während hydraulische Pressen in den für uns relevanten Teilegrößen sinnvoll mit einem bis zehn Hüben pro Minute betrieben werden können, sind bei Servopressen 1 bis 30 Hübe möglich. Bei unserem Teilespektrum markiert das einen gewaltigen Produktivitätssprung.“

Allerdings muss bei dieser Geschwindigkeit auch die Pressenperipherie mithalten können – von der Abwickelvorrichtung für das Blechcoil über die Richtmaschine und Beölung bis hin zur sicheren Teileabfuhr und verlässlichen Entsorgung der Stanzabfälle. Hier sind die feine Abstimmung und die Synchronisierung aller Elemente in der Linie unabdingbare Voraussetzung für eine später reibungslose Produktion.

Zuverlässiges Gesamtsystem mit hoher Prozessstabilität

2016 war die erste Servopresse von Aida mit einer Tischgröße von 4000 x 1500 mm, einer Nennkraft von 8000 kN und zwei hydraulischen Ziehkissen ins Unternehmen gekommen. Die Peripherie für das Werkstückhandling von der Abwickelhaspel über die Richtmaschine und die Beölung bis hin zur maßgeschneiderten Teileabfuhr über ein Fertigteilband stammt von Millutensil. Ebenso das gesamte Handling und die Entsorgung der Abfallbleche, die durch die Systeme von Millutensil zuverlässig aus der Schnittzone abtransportiert und via Pressenkeller per Bandanlage mit schwenkbarem Schwanenhals in die bereitstehenden Container befördert werden.

Der typische Durchlauf für ein Werkstück durchs Transferwerkzeug beginnt bei BK Stanz- und Umformtechnik in der Regel mit dem Platinenschnitt vom Blechband. In der zweiten Station wird das Teil zunächst tiefgezogen. Die dritte Station dient dann dem Nachschlagen der Konturen. Nachdem in der vierten Station das Werkstück beschnitten wurde, trennt und vereinzelt schließlich die fünfte und letzte Station das Teil – oder mehrere in einem Arbeitsgang gefertigte Werkstücke.

„Ein gut abgestimmtes System aus Werkzeug, Presse und Peripherie ist in unserem Haus eine sehr effiziente, prozesssichere und prozessstabile Produktionslösung“, betont Schumacher. „Das setzt aber voraus, dass Pressenhersteller, Peripherielieferant und wir als Anwender im Vorfeld die Anlage entsprechend auslegen.“

Dem Anwender zuhören und Anregungen umsetzen

Mit Aida und Millutensil hat Schumacher sehr gute Erfahrungen gemacht. „Die hören zu“, weiß er. „Das ist leider keine Selbstverständlichkeit.“ Mit hoher Flexibilität, technischer Exzellenz und dem unbedingten Willen, eine für den Anwender möglichst optimale Lösung zu schaffen, gingen die Experten der beiden italienischen Unternehmen mit den Anwendern bei der BK Stanz- und Umformtechnik an das Projekt. So wurde etwa die Beölungsanlage ganz selbstverständlich auf das in Theley verwendete Öl abgestimmt – nur eines von vielen Details. Die Inbetriebnahme verlief dann reibungslos. Schnell und unkompliziert wurden die wenigen Hindernisse für den Produktionsstart ausgeräumt und der Zeitplan für die Inbetriebnahme akkurat eingehalten.

Parallel zur Aufstellung von Presse und Peripherie wurden die künftigen Pressenbediener an der neuen Anlage ausgebildet. Dazu gehörte auch, dass der Bediener über Kameras einen schnellen Überblick über kritische Stellen im Abfallblechtransport gewinnt – sowohl im Pressenkeller als auch am Schwanenhals über dem Container. So lassen sich Probleme schon in der Entstehung schnell und unkompliziert beheben. Darüber hinaus begleiteten die Spezialisten beider Unternehmen in den ersten 14 Tagen die Produktion. Auch später waren die Ansprechpartner im Service stets etwa per Telefon verfügbar.

Schon das erste Werkzeug schöpft die neue Größe aus

Zwar lief die Abnahme noch auf einem Bestandswerkzeug, dann aber gingen die Blechexperten gleich in die Vollen: „Wir sind mit einem neuen 4-m-Werkzeug auf die Presse gegangen, das die Dimensionen des Tischs voll ausschöpft“, erinnert sich Schumacher. „Für uns war das der Türöffner für eine ganz neue Teileklasse.“

Im ersten Jahr lief das System einschichtig. Bald produzierte die Presse zweischichtig, nach etwa eineinhalb Jahren war auch die dritte Schicht belegt, und schließlich fuhren die Saarländer 21 Schichten pro Woche – für Schumacher ein klares Signal, dass die Kapazität erneut ausgeweitet werden musste. Nicht nur, um mehr Teile produzieren zu können, sondern auch als Backup.

Bewährte Kombination für zuverlässige Produktion

„Das System aus Aida-Presse und Millutensil-Peripherie hatte sich bewährt“, unterstreicht der Geschäftsführer. „Presse und Peripherie sind einfach und sicher zu bedienen. Die Produktion läuft zuverlässig und sehr präzise, Ausfälle gab es nicht. Es lag daher für uns nahe, das gleiche System noch ein zweites Mal zu installieren.“

Gesagt – getan. In diesem Jahr konnte Schumacher die zweite Aida-Servopresse mit einem Umfeld von Millutensil in Betrieb nehmen. „Obwohl die Anlagen vom Prinzip her identisch sind, hat sich in den vergangenen Jahren bei der Presse wie auch der Peripherie noch einmal spürbar etwas getan“, versichert er. „Das Gesamtsystem läuft nochmals schneller und präziser – wie ein Uhrwerk. Die Systeme kommunizieren reibungslos, so klappt beispielsweise auch das Hochfahren optimal.“

Künftig sind Aida und Millutensil gesetzt

Der Maschinenpark ist heute ausgerichtet auf Teile, die mit Folgeverbund- und Transferwerkzeugen gefertigt werden – dank der zwei Aida-Pressen jetzt bis zu einer Werkzeuglänge von 4000 mm. „Und für uns ist klar: Wenn wir in diesem Bereich weiter ausbauen, wird es wohl wieder eine Aida-Servopresse. Und wenn es ein System mit einer Bandanlage oder Zuführung ist, dann ist für uns Millutensil gesetzt“, zieht Schumacher Bilanz. „Im Umgang mit Lieferanten habe ich erkennen müssen, dass es viele gibt, die Probleme suchen. Das ist bei Aida und Millutensil anders. Die finden Lösungen. Und setzen sie um.“

Millutensil S. r. l.
Corso Buenos Aires 92
I-20124 Mailand
Tel.: +39 02 29404390
info@millutensil.com
www.millutensil.com

Aida S. r. l.
Via Brescia 26
I- 25020 Pavone Mella (BS)
Tel.: +39 030-9590111
www.aida-global.com

BK Stanz- und Umformtechnik GmbH
Gewerbegebiet Primstalstraße
66636 Theley
Tel.: +49 6853 91450
kunrath@werkzeugbau-kunrath.de
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