Am östlichen Rand des Ruhrgebiets liegt die Gemeinde Holzwickede, nur 2 km vom Flughafen Dortmund entfernt. Kohle und Stahl haben im Ort eine lange Tradition. 1919 nahm etwa die Firma Wiederholt in Holzwickede ihren Betrieb auf. Von Beginn an war es das Ziel, Stahl für anspruchsvolle Anwendungen und Technologien nutzbar zu machen. Schon nach kurzer Zeit etablierte sich das Unternehmen als Anbieter geschweißter und gezogener Präzisionsstahlrohre. „Heute verfolgt Wiederholt das Ziel, immer hochfestere Stähle kalt umzuformen, um den Ansprüchen der Kunden nach Gewichtsersparnis gerecht zu werden und das Stahlrohr – im Vergleich zu anderen Materialien – wettbewerbsfähig zu halten“, so Martin Krämer, Geschäftsführer des Unternehmens.

Hohe Präzision

Mehr als 80 000 t Stahl verarbeitet Wiederholt im Jahr. Weil Qualität einen besonderen Stellenwert hat, bezieht die Firma das Vormaterial ausschließlich von Premium-Lieferanten aus Mitteleuropa. Die Stahl-Coils werden in Holzwickede angeliefert und zunächst in Spaltbänder geschnitten. Anschließend werden sie gewalzt und zum Rohr verschweißt. Dann durchläuft es die Stationen Glühen sowie mechanische und chemische Vorbereitung und wird anschließend gezogen. Schließlich wird es gerichtet und zerstörungsfrei per Ultraschall und Wirbelstrom geprüft. Die Präzisions-Stahlrohre weisen eine hohe mechanische Belastbarkeit auf, lassen sich je nach Anwendungszweck bearbeiten und werden in der gewünschten Länge geschnitten, verpackt und ausgeliefert.

Viele Branchen

Die kaltgezogenen oder geschweißten Stahl-, Zylinderrohre und Sonderprofile sind vielseitig verwendbare Konstruktionselemente für unterschiedliche Branchen. Dank ihrer konstanten mechanischen Eigenschaften und enger Toleranzen bilden die Präzisionsstahlrohre eine wichtige Komponente für die Automobilindustrie. Etwa 80 % der Wiederholt-Produkte werden in Fahrzeugsystemen genutzt. Dazu gehören unter anderem Nocken-, Gelenk- und Getriebewellen sowie Motor- und Antriebswellen, die in Pkw, Zweirädern und Nutzfahrzeugen zum Einsatz kommen. Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau vertrauen ebenfalls auf die Produkte. Typische Erzeugnisse sind Hydraulikzylinderrohre, Walzen und Drehteile sowie Struktur- und Führungselemente. Zunehmend kommen Präzisionsstahlrohre von Wiederholt auch in der Architektur und Bauindustrie, dem Energie- und Umweltsektor oder der Möbelindustrie zum Einsatz.

Nachweisbare Qualität

„Wir legen großen Wert auf reproduzierbare Qualität“, unterstreicht der technische Leiter Christoph Boekamp. „Dafür haben wir in den letzten Jahren unsere Prozessentwicklung kapazitativ und intellektuell aufgerüstet. Begleitet wird das durch zielgerichtete Investitionen in den Maschinenpark.“ Der hohe Güteanspruch war einer der Gründe für den Retrofit der Rohrschweißanlage „RS21“. SEW-Eurodrive hatte bis dahin schon mehrere Retrofits an Maschinen von Wiederholt ausgeführt. Durch die langjährige Kundenbeziehung bestand ein guter Kontakt zu Ulrich Flunkert, Instandhaltungsleiter E-Technik, und zum technischen Projektleiter Roger Westermann. Das Team Wiederholt, bestehend aus den Boekamp, Flunkert und Westermann, legte gemeinsam mit Sven Waskönig, Kundenbetreuer Service von SEW-Eurodrive, die Ziele des Retrofits fest. Zuallererst sollten demnach Kratzer auf den Rohren verhindert werden. Außerdem wollte man eine höhere Materialhärte erzielen und Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern verarbeiten. Dafür musste die Antriebstechnik grundlegend modernisiert werden.

Durchdachtes Retrofitkonzept

Auf der Rohrschweißanlage RS21 wird form- und kalibriergewalzt. Der Vorschub für das Formgeben und Längsnahtschweißen sowie das nachfolgende Kalibrieren erfolgten bisher über zwei Gleichstrommotoren. Verbunden waren sie über Königswellen mit Sondergetrieben mit doppeltem Wellenabgang. Für die Qualitätsverbesserung und Standzeitverlängerung der Werkzeuge wollte Wiederholt neue Antriebstechnik einsetzen. Ein weiterer Grund für den Umbau war, dass die Sondergetriebe nicht verfügbar waren. Daher wurden beide Gleichstrommotoren und elf Sondergetriebe durch Antriebssysteme von SEW-Eurodrive ersetzt. Zur Anwendung kamen 22 spielreduzierte Stirnradgetriebe mit Asynchronservomotoren der Baugröße „RF97/R DRL132MC4“. 22 Antriebsumrichter der Typenreihe „Movidrive B“ sorgen für den Vorschub, wobei nun alle Form- und Kalibrierrollen separat über eine übergeordnete SPS angesteuert und geregelt werden können. Mit dem Retrofit konnten die Produktqualität erhöht und die Standzeit der Werkzeuge verlängert werden. Außerdem lässt sich die Maschine nun leichter und schneller auf ein neues Produkt einrichten.

Von der Konzepterstellung bis zur Lieferung der Hardware war der Elektronikservice von SEW-Eurodrive maßgeblich beteiligt. Westermann, verantwortlich für die Installation der Mechanik, zieht sein Fazit: „Es ist immer wieder faszinierend, was man mit dem richtigen Team, der richtigen Unterstützung und dem richtigen Partner erreichen kann.“ Die Inbetriebnahme und Feinabstimmung erfolgten in enger Zusammenarbeit mit einem SPS-Techniker, den der Kunde für dieses Projekt engagierte. Auch die Visualisierung gehörte zum Lieferumfang des externen Dienstleisters.

Nachhaltiger Service

Zum Erfolg des Retrofitprojekts trug die Antriebstechnik von SEW-Eurodrive maßgeblich bei. „Die neue Antriebslösung läuft seit dem ersten Tag ohne Probleme“, fasst Flunkert zusammen. Für ihn ist die Nähe des Technischen Büros Dortmund von SEW-Eurodrive ein weiterer Pluspunkt der Zusammenarbeit: „Falls erforderlich, ist kurzfristig jemand bei uns.“ Ohnehin sei der Service bei SEW-Eurodrive untrennbarer Bestandteil der Firmenphilosophie.

Gunthart Mau, SEW-Eurodrive

Wiederholt auf der Tube 2020, Halle 3, Stand C 37

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