Transfluid begann schon früh mit der einfachen Verkettung von Rohrbiegeanlagen in ablaufgesteuerten Produktionsprozessen der Automobilbranche und Versorgungstechnik. Die Kundenwünsche und -anforderungen stiegen stetig, und das Unternehmen entwickelte sich zum Sondermaschinenbauer für die Rohrfertigung, der heute als international führend gilt. Das wachsende Produktangebot wurde neben „T-bend“, der Sparte für das Biegen von Rohren, um „T-form“-Rohrendenumformsysteme und „T-cut“-Rohrtrennmaschinen erweitert. Vervollständigt wird das aktuelle Portfolio durch verschiedene Handling-, Be- und Entladesysteme sowie Produktionsroboter. Dieses Komplettpaket für die Produktion von Rohrleitungen erhielt den Namen „T-motion“-Automatisierungssysteme. Ähnlich einem Baukastensystem lassen sich damit kundenindividuelle Kombinationen realisieren.

Vielfalt verlangt Verschiedenartigkeit

In einem aktuellen Projekt wurden so neun unterschiedliche Transfluid-Maschinen und ein Handlingroboter zu einer Produktionseinheit verbunden. Die Anforderung an die Anlage betrafen im ersten Schritt die Produktion von sieben Bauteilen mit unterschiedlichen Geometrien, Längen und Rohrdurchmessern von 7 bis 28 mm. Biegen, Lochen, Stanzen, Entgraten sowie diverse Endumformungen waren gefordert. Diese Vielfalt verlangte nach verschiedenen Beladesystemen.

Heute werden Rohre mit Durchmessern von 7 bis 12 mm dem Prozess direkt vom Coil zugeführt und über eine 3-stufige Richteinheit von Verformungen befreit. Größere Rohrdurchmesser werden als Stangenware mit bis zu 5 m Länge über einen Beladetisch in den Fertigungsprozess gebracht und wie die Coilware einer orbitalen Rohrtrennanlage „RTO 628“ zugeführt.

Gratarm, sauber und spanlos trennt die RTO 628 die Rohre und übergibt sie direkt an den Folgeprozess. Um hohe Taktzeiten zu gewährleisten, verfügt sie über eine Sortiervorrichtung für Rohrabschnitte bis 8 m Länge. Beim Wechsel auf andere Dimensionen kann die Produktion weiterlaufen, während Zuführung und Trennanlage umgerüstet werden. Über das Auflasern von QR-Codes und das Aufrufen von Biegeprogrammen kann im laufenden Betrieb zudem bei gleichem Rohrdurchmesser die Biegegeometrie gewechselt werden. So lassen sich Kleinserien oder Einzelstücke ohne Stillstand fertigen.

Herz der Anlage ist die CNC-gesteuerte Biegemaschine. Ausgestattet mit einem drehbaren Biegekopf, ermöglicht sie die gleichzeitige Bestückung mit einem Multiebenenbiegewerkzeug und einer Stanze. Bei dem Wechsel der Rohrdimension braucht nur der Biegedorn gewechselt werden. Dies dauert durch das „Quicklock“-System maximal 2 min. Per Handlingsroboter gelangen die gebogenen Rohre zu einer „REB“-Umformmaschine, die die Rohrenden mit bis zu sechs Umformstufen in die gewünschte Form bringt, bevor es per Roboter zu einer weiteren Stanze oder in die Logistik geht.

Maschinenverbunde und individuelle Zellen steuern

Ist die Biegemaschine das Herz der Anlage, so ist die Software „T-project“ das Gehirn. Mit ihr lassen sich alle in den Prozess integrierten Maschinen auf einer Plattform steuern. Einfach und funktional für Steuerung und Überwachung ausgelegt, erlaubt T-project auch die Integration und Automation von Fremdfabrikaten. Außerdem lässt sich mit der Software ein digitaler Zwilling erstellen, der die Funktionsweise des gesamten Prozesses reproduziert und simuliert. Virtuell durchlaufen die Werkstücke so alle Phasen der Fertigungslinie. Dies ermöglicht die effiziente Optimierung aller fertigungsrelevanten Faktoren. Im realen Produktionsprozess lassen sich dann sämtliche Material- und Datenflüsse überwachen und mit Warehouse Management, Qualitätskontrolle und der Logistik vernetzen – vollautomatisiert und transparent für alle beteiligten Abteilungen.

Die Software ermöglicht aber nicht nur die Steuerung eines Maschinenverbundes, Transfluid baut auch individuelle Fertigungszellen, bei denen T-project die Steuerung übernimmt. Die Automationssysteme werden dabei unter der Berücksichtigung der produktionstechnisch relevanten Faktoren konstruiert. Alle Komponenten sind eng aufeinander abgestimmt und auf die Infrastruktur der Produktionsumgebung vorkonfiguriert. Nicht zuletzt wird der Anspruch an eine Zelle umgesetzt, dass die Produkte auf möglichst kleinem Raum möglichst viele Verarbeitungsschritte in einer möglichst kurzen Zeit durchlaufen.

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