Anders als klassische Zulieferer wie etwa Laserschneidbetriebe, die jährlich Tausende oder Hunderttausende Bauteile für die Automobilindustrie produzieren, fertigt Jäger Metallverarbeitung Kleinserien mit allen Bearbeitungsschritten. Lose von einem bis zehn Bauteile machen rund neunzig Prozent der Aufträge aus, eher die Ausnahme sind Serien bis 100 Stück. Geführt wird dieses Spektrum vom Sägen, Stanzen und Laserschneiden über das Kanten, Schweißen und Zerspanen bis hin zum Strahlen, Lackieren und Montieren. Schwerpunkt ist die Blechbearbeitung; Rohre und Profile kommen seltener auf die Maschinen. Seit diesem Jahr hat Jäger das Leistungsspektrum noch einmal erweitert und arbeitet nun auch für den Anlagenbau, fertigt also komplette Baugruppen samt Pneumatik, Hydraulik und Elektrik.

Zu den Kunden, die diese Leistungen in Anspruch nehmen, gehört zum Beispiel Sennebogen, der größte Abnehmer von Jäger. Für den Hersteller von Krantechnik und Anlagen zum Materialumschlag fertigen die Metallverarbeiter seit Jahren Motorverkleidungen für Sonderumschlagmaschinen. Einsatz finden diese Maschinen zum Beispiel im Hamburger Hafen beim Bewegen von Schrott. Ein langjähriger Kunde ist zudem die Firma Albach, die unter anderem selbstfahrende Holzhäcksler baut; auch hier liefert Jäger die Blechverkleidungen. Und die Anlagentechnik? Ein Beispiel aus diesem Segment ist die Firma Schindler, die Maschinen für die Beton- und Natursteinindustrie baut. Ein weiteres ist Tesla Automation, der Hersteller automatisierter Produktionssysteme.

Technologieswitch macht unabhängig

Um in der Fertigung noch unabhängiger zu werden, haben die Barbinger ihren Maschinenpark im September 2019 erneut aufgestockt. Bis dahin hatte Jäger beim Trennen mit einer Stanz-Nibbel-Maschine gearbeitet, die Formate bis 1250 x 2500 mm verarbeiten konnte. „Bei den Konturen sind wir mit der Maschine immer wieder an Grenzen gestoßen. Außerdem ließen sich nur Bleche bis 5 mm Stärke verarbeiten“, berichtet Geschäftsführer Benedikt Jäger, verantwortlich für die technische Leitung. „Daher mussten wir etwa 60 Prozent der Laserteile regional zukaufen. Das wollten wir ändern.“ Es gab mehrere Gründe, vor allem aber wollte man die Lieferzeiten in den Griff bekommen. Die Frage war: Bleibt Jäger beim Stanzen und investiert in eine Maschine für Großformate, oder geht der Metallverarbeiter neue Wege? „Wir haben uns schließlich für die Lasertechnik entschieden. Neben den Konturen und Materialstärken war ein wichtiger Punkt, dass LVD seit Jahren unser Partner beim Abkanten ist. Heute decken wir Stahl bis 20 mm, Aluminium bis 16 und Edelstahl bis 12 mm ab und fertigen komplett inhouse. So haben wir die wichtigen Größen wie Qualität, Termine und Kosten selbst in der Hand.“

Schreiben mit dem Laser

„Die ,Lynx FL-3015‘ ist eine klassische Einsteigermaschine, die ein großes Spektrum von Bauteilen abdeckt“, beschreibt Christopher Glatz den Faserlaser. „Ausgerüstet mit einem ,Precitec Procutter‘, einem 4-kW-Schneidkopf, lassen sich Formate bis 3050 x 1525 mm Größe und 725 kg Gewicht in hoher Qualität schneiden“, so der LVD-Produktmanager für Abkantpressen & Automatisierung weiter. „Bei einer Positioniergeschwindigkeit von 140 m/min in X und Y werden Wiederhol- und Positioniergenauigkeiten von ± 0,025 beziehungsweise ± 0,050 mm erreicht.“ Die Leistung, auf die Jäger heute zurückgreifen kann, zeigt sich schon daran, „dass wir die Stanzmaschine früher über eine 8-Stunden-Schicht gefahren haben. Mit der Lynx sind es aktuell vier Stunden; somit konnten wir den Durchsatz mehr als verdoppeln“, bilanziert Jäger. Noch wichtiger als der Durchsatz sind dem Metallverarbeiter allerdings die Qualität und Flexibilität: „Für unsere Kunden gewinnt die Flexibilität zunehmend an Bedeutung. Als guter Partner können wir diese Anforderung mit Lieferzeiten von 24 Stunden problemlos bedienen.“ Als Hauptpunkt steht jedoch zu Buche, dass die Leistung ins Haus geholt wurde. Früher ein typisches Zukaufteil, kann Jäger zum Beispiel ein Verkleidungsblech für Sennebogen heute selbst mit dem Schriftzug des Unternehmens versehen. Oder Flansche, 20 mm stark, für den Starkstromgerätebau. „Auch diese Teile mussten wir früher zukaufen, mit einer Lieferzeit von vier bis sechs Wochen. Heute werden diese an einem Nachmittag gelasert.“

Tipptopp in 14 Tagen

Um dies zu gewährleisten, investierte Jäger mit der Lynx auch in die „Cadman“-Software von LVD. Die vorhandene „Easy-Form“-Abkantpresse vor Augen, sollte die Durchgängigkeit der Software sichergestellt werden – ein Hauptargument der erneuten Entscheidung für LVD. Wurden die Stanzteile vor der Investition in den Faserlaser noch in der Werkstatt programmiert, nutzt Jäger heute einen separaten Arbeitsplatz, wo die Laserteile für die Lynx wie auch die Biegeteile für die Easy-Form programmiert werden. Bei Bauteilzeichnungen, die üblicherweise vom Kunden kommen, stellt die Cadman-Software sicher, dass diese verstanden, sicher importiert und fehlerfrei an die Maschinen geleitet werden. „Wie andere auch, waren wir beim Thema Software erst einmal skeptisch“, bekennt Johann Jäger jun., der als Pendant zu seinem Bruder die Geschäftsführung kaufmännische Leitung innehat. „Aber: Die Software funktioniert vom 3D-Modell bis zum Kant- und Laserprogramm sehr gut. Und nach ein bis zwei Wochen lief die Arbeit damit reibungslos. So haben wir dank des gut funktionierenden Softwarepakets im Zusammenspiel mit der hocheffizienten Laserschneidanlage ab September 2019 kein Laserteil mehr zugekauft.“

Luft für künftige Teile

Alle Fertigungsschritte in der Hand zu halten und zugleich die Durchgängigkeit zu sichern, ist auch das Thema einer Investition, die unmittelbar ins Haus steht: Als klassische Ersatzinvestition wird ab September eine weitere Easy-Form eine ältere Abkantpresse ablösen, „die wir immer noch per Hand programmieren müssen“, erzählt Benedikt Jäger. „Mit der neuen Easy-Form nutzen wir dann aber für unsere Lynx und beide Biegemaschinen eine einheitliche Software. Und das mit allen Vorteilen. So können wir zum Beispiel aus unserer Datenbank auf alle Programme zugreifen. Ist ein entsprechendes Programm aufgerufen, lassen sich sofort auch Wiederholteile herstellen.“

Wie die Software hat LVD auch die neue Easy-Form konsequent auf die Bedürfnisse des Metallverarbeiters abgestimmt. So ist die 2200-kN-Abkantpresse mit zwei Biegehilfen ausgestattet, mit denen sich größere Verkleidungsteile deutlich einfacher an den Hinteranschlägen positionieren lassen. Abhängig von den Teilen, kann so statt mit zwei auch mit einem Mitarbeiter gearbeitet werden. „Zudem hat Jäger bei einem Ständerdurchgang von 3150 mm einen Meter mehr Biegelänge zur Verfügung, sodass heute die Großformatteile, die von der Lynx kommen, auf vollen Durchschub eingebracht werden können. Bei der bisherigen Anlage ging das nicht“, unterstreicht Glatz. „Außerdem kann die Biegefolge effektiver berechnet werden: Indem sich die Bauteile durchschieben und die mehrachsigen Hinteranschläge nutzen lassen, werden die Berechnung und die Arbeit des Bedieners vereinfacht.“ Schlussendlich hat LVD neben der Vergrößerung der Bearbeitungslänge auch den Einbaurahmen erhöht und so Flexibilität bei künftigen Teilen geschaffen. Dass das Werkzeugsystem identisch ausgelegt ist, schafft einmal mehr Durchgängigkeit zur Schwestermaschine. Als Basis greift die Easy-Form ohnehin auf die bewährte Technik der Baureihe zurück. Die Stichworte: adaptives Biegesystem, Linearencoder, CNC-Bombiersystem.

Am Ende passt alles

Nimmt man die Easy-Form und die Lynx im Verbund, verkürzt Jäger mit dieser Konfiguration auch den Gesamtprozess – wobei die Software einmal mehr eine zentrale Rolle spielt: „Festmachen lässt sich das an Tesla Automation“, sagt Benedikt Jäger. „Tesla schickt uns heute keine Einzelteilzeichnungen mehr, sondern eine STEP-Datei der Baugruppe. Dank Cadman SDI erstellen wir Zeichnungen nur noch für Rohre und Schweißteile, nicht aber für Laser- und Kantteile. Wir nehmen einfach die STEP-Datei und laden sie ins SDI, fertig.“ Immerhin umfasst eine solche Baugruppe 300 Teile. Für jedes Teil Zeichnungen zu erstellen, ist fast unmöglich, in jedem Fall aber unwirtschaftlich. „Mit zwei Jahren Erfahrung wissen wir: Die Teile werden in der LVD-Software so abgebildet, dass am Ende alles passt.“

Und was ist mit der neuen Easy-Form? Was soll sie ab September ändern? Über 90 Prozent der Teile will Jäger künftig auf beiden Pressen bearbeiten. Sollte eine ausfallen, lassen sich nahezu alle Teile auf der Schwestermaschine fertigen. „Damit sind wir noch flexibler, erhöhen die Sicherheit des Gesamtprozesses und optimieren ihn, da die manuelle Programmierung der alten Abkantpresse entfällt“, bringt es Benedikt Jäger auf den Punkt. Bleibt noch ein Aspekt: der Service. „Um gut arbeiten zu können, benötigen wir einen starken, engagierten Partner“, betont Johann Jäger jun. „Der LVD-Service ist dies, und er ist reaktionsschnell und kompetent.“

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