Für eine gezielte Aufnahme der Energie bei einem Aufprall von Fahrzeugen müssen die einzelnen Karosserieteile unterschiedlich steif sein. Bauteile, die teilweise feste und teilweise flexible Eigenschaften aufweisen, wurden bisher aus zwei unterschiedlichen Blechen zusammengesetzt. Das TemperBox-Verfahren der GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH ermöglicht die Herstellung aus einem Stück. Das spart Material und Energie in der Herstellung, führt zu leichteren Fahrzeugen und eröffnet neue Möglichkeiten für die Fahrzeugsicherheit.

 Verformung mit unterschiedlichen Temperaturzonen

 Abhängig vom Hitzegrad verändern sich die physikalischen Eigenschaften von Metallen auf unterschiedliche Weise. Mit der neuen Technologie erhalten Bleche beim Erhitzen zum Warmumformen durch mit Wasser gekühlte Schablonen unterschiedliche Temperaturzonen. Anschließend werden die Karosserieteile verformt. So entstehen verschiedene Metallstrukturen, die bei einem Aufprall feste oder flexible Eigenschaften aufweisen. Rund 2 Mio. kWh Energie werden durch das Verfahren und die damit verbundene energetische Optimierungen von Kühlung und Ofenkonstruktion im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsverfahren pro Jahr eingespart. Der Materialverbrauch kann zugleich um rund 1500 t Stahlblech pro Jahr reduziert werden.

 Neue Technologien in der Praxis

 Der neue Technologie-Film „Effiziente Produktion von Fahrzeugteilen – ein Blech, unterschiedliche physikalische Eigenschaften“ des Berliner VDI Zentrums Ressourceneffizienz veranschaulicht das innovative Umformen und welche Einsparpotenziale sich daraus ergeben. Gefördert wurde die erstmalige Umsetzung des patentierten TemperBox-Verfahrens in Kombination mit einer servohydraulischen Presse im Rahmen des Umweltinnovationsprogramms (UIP) des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV). Das BMUV hat auch die Erstellung des Films beauftragt. Dieser und weitere Filme sind auf dem YouTube-Kanal des VDI ZRE abrufbar.

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