2007 hatte Stupp ein Spiralrohrwerk bei PWS gekauft – heute ein hundertprozentiges Tochterunternehmen der SMS Group. Damals wurden insgesamt drei UP-Nachschweißstände installiert. Das Werk nahm 2009 die Produktion auf, es fertigt Spiralrohre für Öl- und Gas-Pipelines im Durchmesserbereich von 24 bis 60″ mit einer Rohrlänge von bis zu 24,4 m. Produziert wird im Zwei-Stufen-Verfahren: In der ersten Stufe erfolgt die Spiralrohrumformung und ein kontinuierliches Heftschweißen des Rohres in der Spiralrohrmaschine. In der zweiten Stufe werden die Rohre auf separaten Nachschweißständen mittels UP-Verfahren fertig geschweißt.

Um die Produktion des Rohrwerks zu einem späteren Zeitpunkt erhöhen zu können, wurde in der ursprünglichen Planung des Rohrwerks ein Platz für die Nachrüstung eines vierten UP-Nachschweißstandes berücksichtigt. Gegossen wurden die Fundamente dafür bereits bei der Fertigung der Fundamente für die drei Nachschweißstände, die 2009 in Betrieb genommenen wurden. Nach Prüfung der Marktaussichten für die kommenden Jahre hat Stupp entschieden, den vierten Nachschweißstand im Zuge einer Modernisierung durch SMS nachrüsten zu lassen.

Die Spiralrohranlage erhält eine neue Haspelstation, die höhere Bandabzugsgeschwindigkeiten zulässt und mit einem programmierbaren Bremssystem ausgerüstet ist. Dadurch kann das Band zwischen Haspelstation und Hauptantrieb auf Spannung gehalten werden, sodass sich das Coilband nicht unkontrolliert abwickeln kann. Das Bremssystem sorgt dafür dafür, dass insbesondere bei hochfesten Materialien, die heute vor allem für Öl- und Gaspipelines zum Einsatz kommen, typische Oberflächenschäden vermieden werden.

Deutliche Produktionssteigerung

Nach jahrelanger Produktion mit SMS-Nachschweißständen hat sich die Stupp Corporation in Absprache mit SMS für das Antriebssystem mit Schrägrollgang entschieden. Außerdem soll der neue Nachschweißstand die drei vorhandenen nicht nur ergänzen, sondern auch Vergleichsdaten liefern: Beim Schrägrollgangsystem wird das Rohr nicht wie bei den anderen Ständen über doppelkardanische Rollen bewegt, sondern mittels Rollen, die im Spiralwinkel angestellt werden. Um ein Rohr an Ort und Stelle zu drehen oder es in Längsrichtung oder schraubenförmig zu transportieren, kann der Winkel des Schrägrollgangs auf Knopfdruck von der Bedienerstation aus entsprechend geändert werden.

Ein Hauptvorteil des Schrägrollgangs besteht darin, dass sich die Rohre auf dem Schrägrollgang wesentlich gleichmäßiger bewegen. Dies wiederum wirkt sich positiv auf die Qualität und Gleichmäßigkeit der Schweißnaht aus. Für Stupp bedeutet dies, dass die Schweißfehlerrate reduziert und die Schweißnahtgeometrie möglichst konstant gehalten werden können.

Der automatisierte Nachschweißstand ist mit moderner Steuerungs- und Antriebstechnik ausgestattet. Die verwendete Automatisierungstechnik setzt in der Antriebstechnik und Sensorik konsequent auf Netzwerktechnologie und ermöglicht somit den Zugang und die Aufzeichnung aller Maschinenparameter und -daten. Datenanalysen stehen zur Verfügung, um die Qualitätsüberwachung der Rohre zu unterstützen, Produktionsparameter der Maschine zu liefern und so die Produktion und Taktzeit gezielt zu optimieren. Auch Vorhersagen über die Wartungsintervalle von Baugruppen können getroffen werden.

Der neue Nachschweißstand ermöglicht abhängig von der Rohrabmessung eine Produktionssteigerung von bis zu 25 %. So erhöht Stupp die bisher installierte Jahreskapazität um 40 000 bis 60 000 t. Zusätzlich können mit dem neuen Nachschweißstand Wartungen oder Ausfälle an anderen Schweißständen kompensiert werden.

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