Seit der Gründung im Jahr 1957 steht Hymer für Caravans und Reisemobile „Made in Germany“. Das Produktportfolio aus Bad Waldsee reicht von kompakten Modellen bis hin zu anspruchsvollen Luxusvarianten mit mehr als 8 m Länge. Den Erfolg verdankt Hymer auch dem steten Einsatz innovativer Technologien und kontinuierlich optimierter Produktionstechnik. Das sei aufgrund steigender Anforderungen am Markt, insbesondere in puncto Fahrzeugoptik, ein Muss, betont Rolf Kösler, zuständig für Anlagenplanung und Projektleitung. „Unsere Kunden sind heute anspruchsvoller denn je. Es ist nicht mehr wie vor 20 Jahren, als es Käufern vor allem auf einen möglichst wohnlichen Innenraum ankam und das äußere Erscheinungsbild sekundär war.“

Designmerkmale wie hochwertige, glatte Fahrzeugseitenwände rücken stärker in den Fokus des Kunden. Hymer arbeitet deshalb fortwährend an der Verbesserung der Oberflächengüte dieser Wände. Dafür investierte der Hersteller jüngst in neue Beschicktabletts von Busse Heizplattentechnik aus Espelkamp. Zum Einsatz kommen diese Tabletts bei der patentierten „Hymer Pual 2.0“-Aufbautechnik. „Während Marktbegleiter unter anderem auf geklebte Wände mit Styroporeinlage setzen, arbeiten wir mit einem Verfahren, bei dem Polyurethan-Schaum in das Innere der Wände eingelassen wird“, berichtet Kösler. Durch einen Druck von circa 780 t verbindet sich der PU-Schaum mit den Aluminiuminnen- und Außenwänden. Eine Bauweise, die mehrere Vorteile hat: Es entstehen äußerst stabile, langlebige Seitenwände mit gleichmäßiger Wärmeverteilung ohne Hohlräume oder Kältebrücken.

Beschicktabletts entscheiden über Qualität

Hymer fertigt dabei in einer Art Kreislauf mit mehreren Beschicktabletts, die bei dem Verfahren eine entscheidende Rolle spielen. „Je glatter die Oberfläche des Tabletts, desto glatter ist am Ende auch die Außenwand des Fahrzeugs“, hebt Kösler hervor. Seit 2008 setzt der Hersteller bereits auf Beschicktabletts von Busse, allerdings handelte es sich bisher um gestoßene Tabletts aus fünf zusammengeklebten Einzelstücken. 2019 gelang es Busse, die Aluminiumbeschicktabletts aus einem Stück zu fertigen und somit alle Stöße im Blech zu eliminieren. In der Größe 9,2 x 2,8 m ist das deutschlandweit einzigartig. „Bisher war es nicht möglich, ein Beschicktablett aus einem Stück und in dieser Länge zu bekommen“, betont Kösler. Mit der neuen Lösung verbesserte sich die hohe Qualität der Fahrzeugwände nun abermals.

Aufwendige Konstruktion mit spezieller Presse

Der Weg zu diesem Ergebnis sei eine echte Herausforderung gewesen, sagt Geschäftsführer Thorsten Busse: „Zunächst mussten wir ein Walzwerk finden, das uns Aluminiumbleche in dieser Größe herstellt. Um die einwandfreie Qualität der Bleche sicherzustellen, wurden sie ausschließlich in der Tagschicht unter kontinuierlicher Beobachtung gewalzt.“ Ähnlich gestaltete sich das Eloxieren des Blechs: Europaweit gibt es nur ein Unternehmen, das Schutzschichten in dieser Größe erzeugen kann. Für das Handling der 9,2 x 2,8 m großen Elemente installierte Busse an den Hallenkränen in Espelkamp spezielle Saugtraversen. Anschließend fräste das Unternehmen die Aluminiumbleche von 10 auf 6 mm Dicke mit einer Toleranz von 0,1 mm. Mit einer eigens angefertigten Presse verklebte Busse das Blech mit einer leichten, stabilen Alurohrkonstruktion.

Darüber hinaus wurden umlaufende Pneumatikzylinder in das Beschicktablett eingebracht, um die Randleisten verstellen zu können. So lassen sich die Teile nach dem Schäumprozess leichter entnehmen. Außerdem werden die Mitarbeiter körperlich entlastet und der Produktionsprozess beschleunigt. „Dank dieser Leichtbauweise wiegt das Tablett trotz seiner 26 m² vergleichsweise wenig“, berichtet Busse. Neben dem Einsatz in der Reisemobilfertigung ist das Beschicktablett auch für weitere Anwendungen geeignet, bei denen in großen Dimensionen PU-Materialien eingeschäumt werden müssen. Dazu gehören zum Beispiel Wandsegmente im Hallenbau oder isolierte Lkw-Trailer.

Zusammenarbeit auf Augenhöhe

Die Aluminiumbeschicktabletts sind nicht zuletzt das Ergebnis einer engen Zusammenarbeit von Hymer und Busse. Auf die gemeinsame Planungsphase folgten zahlreiche Testreihen, um den hohen Anforderungen des Reisemobilherstellers gerecht zu werden. Während des gesamten Projektverlaufs standen die Unternehmen in intensivem Austausch zu Konstruktionsideen und Ergebnissen. „Busse hat einen langen Atem bewiesen und war jederzeit offen für neue Herangehensweisen“, erinnert sich Kösler. Sowohl der Projektverlauf als auch das Endergebnis seien zufriedenstellend, sodass einer weiteren Zusammenarbeit nichts im Wege stünde. „Die Qualität und der partnerschaftliche Umgang haben uns überzeugt, die Bestellung der nächsten Tabletts haben wir bereits getätigt.“

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