Als Entwickler und Hersteller von Diodenlasern für die industrielle Materialbearbeitung unterstützt Laserline die Digitalisierung von Produktionsprozessen. Unter dem Stichwort „Digital Laser Solutions“ erweitert das Unternehmen sukzessive sein Portfolio um Hard- und Softwarelösungen für den Aufbau vollvernetzer Industrie-4.0-Prozessarchitekturen. Im Zentrum steht dabei die Möglichkeit eines plattformunabhängigen Datenaustauschs.

Ab sofort sind alle Laserline-LDF-Diodenlaser der neuesten Generation ab Werk mit OPC-UA-Schnittstellen lieferbar und können damit nahtlos in IoT-Architekturen auf Basis des Kommunikationsstandards OPC UA integriert werden. Zugleich hat Laserline eine Retrofit-Lösung für die OPC-UA-Nachrüstung von Bestandssystemen ins Angebot genommen. Aktuell ist diese bereits für alle LDF-Diodenlaser der Generationen 5 und 6 erhältlich. Das Digital-Laser-Solutions-Konzept wird künftig auch auf die kompakten 19‘‘-Diodenlaser des Typs „LDM“ ausgeweitet. Darüber hinaus arbeitet Laserline an einfachen Handlinganwendungen, die auch bei Einzelinstallationen von Lasern eine komfortable digitale Überwachung und Steuerung ermöglichen.

Prozessrelevante Maschinenwerte erfassen

Die OPC-UA-Schnittstellen sind direkt mit der Steuerungseinheit der Lasersysteme verknüpft und ermöglichen dem OPC-UA-Client eines übergeordneten Systems wie Scada, MES oder eine Cloud-Lösung das echtzeitnahe Auslesen einer Vielzahl prozessrelevanter Maschinenwerte. Dazu zählen neben klassischen Systemparametern wie Seriennummer, Ausgangsleistung, Temperatur- und Feuchtigkeitsentwicklung oder Kühlwasserdurchfluss insbesondere Warnhinweise und Fehlermeldungen. Insgesamt lassen sich über die ab Werk verbauten Schnittstellen je nach Laserkonfiguration zum Teil über 300 Maschinenwerte auslesen, über die nachgerüsteten Retrofit-Server rund 150.

Auf dieser Datenbasis kann der Anwender beispielsweise den Umstieg von starren laufzeitbasierten Wartungsprozessen zu einer flexiblen vorausschauenden beziehungsweise zustandsbedingten Wartung (Predictive beziehungsweise Condition Based Maintenance) vollziehen – einschließlich automatisierter Koordination von Servicedienstleistungen. Ausfallzeit und Fehlersuche lassen sich so deutlich verkürzen, Prozesse besser planen. Nicht zuletzt kann präzise abgeschätzt werden, wann ein System das Ende seines Lebenszyklus erreicht und Neuinvestitionen notwendig sind. Zudem schafft die Industrie-4.0-konforme Kommunikation via OPC UA die Grundlage für künftige Analysen und Lösungen auf KI-Basis.

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