Die Kremsmüller Industrieanlagenbau KG mit Sitz in Steinhaus bei Wels realisiert mit rund 2300 Mitarbeitern Anlagen vom Engineering bis zur Montage für Branchen wie Petrochemie, Energie und Umwelt, Metallurgie, Papier, Chemie und Pharma, Lebensmittel und produzierende Industrie.

Abweichungen etwa im Zuschnitt wirken sich unmittelbar auf nachgelagerte Prozesse aus. Ungenaue Konturen bedeuten erhöhten Anpassungsaufwand beim Fügen und Schweißen, längere Durchlaufzeiten und im schlimmsten Fall Qualitätseinbußen. So rückte 2023 die Modernisierung der bisher eingesetzten Brennschneidanlage in den Fokus. „Wir waren mit dem bestehenden System zunehmend an technische Grenzen gestoßen“, beschreibt Hannes Gattermayer, Produktionsleitung bei Kremsmüller, die Situation. „Insbesondere bei der Einhaltung enger Toleranzen wurde es schwierig. Für unseren Anspruch als Premiumanbieter im Anlagenbau war das auf Dauer keine tragfähige Lösung.“ Gleichzeitig war die Fertigungstiefe begrenzt: Behälterböden mussten extern bearbeitet werden, auch bei Rohrzuschnitten mit definierten Fasen bestanden Einschränkungen. Dadurch gingen nicht nur Potenziale in der Wertschöpfung verloren, sondern auch Flexibilität in der Projektabwicklung. „Für uns war klar: Wenn wir investieren, dann in eine Lösung, die mehr kann als nur schneiden. Wir wollten die Präzision deutlich steigern und gleichzeitig unsere Fertigungstiefe erhöhen und neue Bearbeitungsmöglichkeiten integrieren“, ergänzt Hannes Gattermayer.

Technologiesprung statt Maschinentausch

Der Austausch der Brennschneidanlage war daher bewusst als strategischer Technologiesprung angelegt. Ziel war eine hochflexible CNC-Schneidplattform für großformatige Bleche, die Autogen- und Plasmatechnologie, Fasenschnitt, Rohrbearbeitung, Behälterbodenbearbeitung und Markieren auf einer Anlage vereint und gleichzeitig ergonomische Verbesserungen bietet. Neben den technischen Leistungsdaten spielte dabei vor allem die langfristige Partnerschaft eine entscheidende Rolle. „Für uns war nicht nur entscheidend, was die Maschine kann, sondern wer dahintersteht“, betont Gattermayer. Kurze Reaktionszeiten, Serviceverfügbarkeit in Österreich und eine strukturierte Projektabwicklung waren entscheidende Kriterien. Angesichts der strategischen Bedeutung des Projekts sollte die Realisierung ohne lange Wartezeiten erfolgen. Messer Cutting Systems konnte hier mit einer strukturierten Projektplanung und klar definierten Meilensteinen punkten. Am Ende fiel die Entscheidung zugunsten der OmniMat.

Plattform für höchste Anforderungen

Mit der OmniMat setzt Kremsmüller auf eine hochbelastbare CNC-Schneidmaschine, die speziell für große Arbeitsbereiche und anspruchsvolle Anwendungen in der Metallverarbeitung ausgelegt ist. Sie kombiniert moderne Technologie, intuitive Bedienung und hohe Präzision. Dank ihrer robusten Portalkonstruktion und präzisen Führungsprofile gewährleistet sie hohe Schneidgenauigkeit und Konturtreue, selbst unter härtesten Produktionsbedingungen. Der Schneidtisch mit einer maximalen Auflagefläche von 4.000 x 18.000 mm ermöglicht die Bearbeitung großformatiger Bauteile. Die Anlage verfügt zudem über zwei Schneidbereiche getrennt durch eine Schottwand. Die hohe Positioniergeschwindigkeit von bis zu 50 m/min bei gleichzeitig hoher Beschleunigung und schnellen Höhenverstellungen reduziert zudem unproduktive Nebenzeiten erheblich.

Die Steuerung und Programmierung der Anlage erfolgt über die bewährte CAD/CAM-Software OmniWin von Messer. Sie unterstützt Autogen-, Plasma- und Laserschneidprozesse und ermöglicht eine schnelle, effiziente Fertigung von wechselnden Stückzahlen und Kleinserien, wie sie im Anlagenbau typisch sind. OmniWin 2025 vereint Flexibilität mit schneller, effizienter Abwicklung. Betrieb mit CAD, Import und Schachtelung für vertikale und abgeschrägte Teile ermöglicht eine drastische Vereinfachung Ihrer Arbeitsabläufe.

Bestandteil der Gesamtlösung ist zudem das neu entwickelte Modul „BoilerEnd NT“, das speziell für die maßgetreue Bearbeitung von Behälterböden ausgelegt ist. Bereits ab dem Import der Geometrie im STEP-Format kann in wenigen Schritten ein ausführbares Programm erzeugt werden. „„Das neue Software-Modul ist ein besonderes Highlight für uns. Damit lassen sich Behälterböden deutlich einfacher und gleichzeitig sehr präzise programmieren und bearbeiten“, erklärt Hannes Gattermayer.

Lösung für komplexe Anwendungen

„Ein großer Pluspunkt der OmniMat ist ihre Flexibilität. Ob Autogen, Unterwasser- oder Trockenplasma, ob Senkrecht-, Fasenschnitt oder mit Bohraggregat und Markierwerkzeugen – sie ist für verschiedene Schneid- und Bearbeitungsprozesse geeignet“, so Abraham Balendran, Leiter Produktmanagement bei Messer Cutting Systems. „Um den Anforderungen von Kremsmüller gerecht zu werden, haben wir also verschiedene Austattungsoptionen kombiniert und eine multifunktionale Bearbeitungsplattform geschaffen.“ Technologisch deckt die Maschine ein breites Spektrum ab. Der ALFA-Autogenbrenner schneidet Bleche bis 300 mm und reduziert durch integrierte Höhenabtastung und werkzeuglosen Düsenwechsel Rüstzeiten und Verschleiß. Mit dem automatischen, stufenlos drehbaren Dreibrenneraggregat D/AFL für V-, X-, Y- und K-Schnitte lassen sich präzise Fasenschnitte in Winkeln von 15° bis 60° und engen Toleranzen bei Blechdicken bis 80 mm herstellen. Das HiFocus 600i neo Plasmaschneidsystem ermöglicht präzises Schneiden von 0,5 bis max.150 mm Materialstärke, auch unter Wasser, mit hoher Schnittqualität insbesondere bei CrNi-Werkstoffen. Der Plasmabrenner Skew Rotator Infinity sorgt dank der unbegrenzten, kontinuierlichen Drehbewegung der C-Achse für präzise Fasenschnitte auch unter Wasser an nahezu jeder Konturform.

Mehr Unabhängigkeit und Fertigungstiefe

Die Plasmaschneidtechnologie liefert die Basis für die integrierte Behälterbodenbearbeitung. Behälterböden mit einem maximalen Durchmesser von 4200 mm können nun direkt auf der Anlage präzise bearbeitet werden. Die Laservermessung sorgt dafür, dass Bauteilgeometrien exakt erfasst und Schneidpfade entsprechend angepasst werden.

Mit der Rohrdrehachse PTC500 erweitert Kremsmüller die Schneidtechnik um einen weiteren strategischen Baustein. Rohre bis sechs Meter Länge und 500 mm Durchmesser können inklusive Schweißnahtfasen bis 45° direkt auf der Anlage gefertigt werden. Damit entfallen externe Bearbeitungsschritte weitgehend. Die Bauteilkennzeichnung erfolgt zusätzlich automatisiert über einen integrierten Nadelmarkierer. Er ermöglicht das Hochgeschwindigkeitsmarkieren von Texten, Nummern, Linien und Konturen direkt auf dem Bauteil. „Die mit den neuen Bearbeitungsmöglichkeiten gewonnene Unabhängigkeit von Dritten ist für uns ein enormer Vorteil“, betont Gattermayer. „Wir sind flexibler, schneller und können unsere Qualitätsstandards besser kontrollieren.“

Effizienz und Ergonomie im Fokus

Daneben stand für Kremsmüller auch die Optimierung der Arbeitsbedingungen im Fokus. Ziel war es, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die körperliche Belastung der Mitarbeiter zu reduzieren. Kernstück dafür ist der Wasserschneidtisch mit integrierter Wasserniveausteuerung und Gurtfördersystem. Der Wasserschneidtisch ist sowohl für das Aufwasser-Autogenschneiden als auch für das Unterwasser-Plasmaschneiden ausgelegt. Durch das gezielte Heben und Senken des Wasserniveaus werden Emissionen, Lärm und thermische Belastungen reduziert. Einen wesentlichen Vorteil bringt das Gurtfördersystem mit sich. Es transportiert die Schlacke automatisch aus dem Schneidbereich heraus. „Früher mussten die Tische händisch entleert und gereinigt werden. Das war körperlich anspruchsvoll und zeitaufwendig“, so Gattermayer. „Heute läuft der Abtransport der Schlacke automatisiert. Das schont unsere Mitarbeiter und steigert gleichzeitig die Effizienz.“ Ergänzt wird das System durch ein Plattenreinigungssystem mit Hochdruckdüsen. Es sorgt für saubere Blechoberflächen vor dem Schneidprozess und trägt zur konstant hohen Schnittqualität bei.

www.kremsmueller.com

www.messer-cutting.com